미봉제(플랫) 캔 코지에 기계자수하기: 플로팅 방식 + 깔끔한 옆선 마감 (MB-7 작업 흐름)

미봉제(플랫) 캔 코지 자수 완전 가이드 (초보 → 실전)

미봉제(플랫) 캔 코지는 자수 업계에서 ‘겉보기엔 쉬운데 실제로는 까다로운’ 대표 아이템입니다. 평평해 보여도 폼/네오프렌 계열 소재 특성상 밀림(워크), 주름(퍼커링), 심하면 바늘 파손까지 이어질 수 있습니다.

이 소재는 바늘이 관통할 때 마찰(드래그)이 커지고, 자수틀 안에서 안정성이 떨어지기 쉽습니다. 억지로 잡아당겨 싸우면 지고, 플로팅 방식으로 물리(마찰/전단)를 관리하면 이깁니다.

이 글에서는 스티키백 스태빌라이저를 활용한 플로팅 작업 흐름으로 ‘플랫 블랭크 → 완성 코지’까지 한 번에 완주합니다. 또한 소량 작업은 수동 방식으로 충분하지만, 수량이 늘어날수록 왜 자석 후프 같은 장비가 생산성을 살리는지(전환 포인트)도 함께 정리합니다.

이 글에서 확실히 익히는 것

• 플로팅 기법: 일반 후핑이 어려운 소형 아이템을 손상 없이 고정하는 방법
• 폼 소재의 물리: 티셔츠보다 간격/밀도 관리가 더 중요한 이유
• 정확한 포지셔닝: ‘니들 드롭’으로 센터를 보장하는 확인 루틴
• 봉제 마감: 캔을 끼울 때 늘어나는 하중을 버티는 옆선 봉제 방법

‘숨은’ 소모품/준비물 체크

많은 튜토리얼이 생략하지만, 실제 작업에서는 아래 준비가 있으면 시행착오가 크게 줄어듭니다.

• 바늘: 75/11 샤프(Sharp) 권장 (볼포인트는 폼/네오프렌 관통이 깔끔하지 않을 수 있어 글자/라인이 뭉개질 때가 있습니다)
• 임시 스프레이 접착제(선택): 스티키백 점착이 약해졌을 때 ‘가벼운 보강’ 용도
• 알코올 티슈: 바늘/노루발 주변에 생기는 접착제 잔사를 닦아내기
• 수성 펜(워터 솔루블): 코지에 센터 기준선을 표시할 때

Part 1: 준비 – 스티키 스태빌라이저 다루기

아이템이 너무 작거나 두꺼워서 일반 플라스틱 자수틀에 ‘끼워 잡기’가 어렵다면, 플로팅 방식을 씁니다. 즉, 원단(코지)이 아니라 스태빌라이저를 후핑하고 그 위에 코지를 붙여 작업합니다.

처음 시작하는 분들이 기준 작업법을 찾을 때, 이 방식이 바로 플로팅 자수 후프 작업 흐름의 핵심 논리입니다. 원단을 강하게 눌러 생기는 틀 자국(후핑 자국)은 줄일 수 있지만, 대신 마찰/전단(밀림) 관리를 더 꼼꼼히 해야 합니다.

원리: 스티키백이 잘 되는 이유(그리고 실패하는 이유)

여기서의 적은 전단력(Shear Force)입니다. 바늘이 상하로 움직일 때 폼이 미세하게 끌려가며 ‘걷는(워크)’ 현상이 생깁니다. 아래 기준으로 방식을 선택하세요.

의사결정 트리: 어떤 방식이 맞을까?

• 1~5개 소량 제작인가요? -> 스티키 스태빌라이저 방식 (재료비 낮음, 셋업 시간은 길어짐)
• 50개 이상 반복 생산인가요? -> 자석 후프 방식 (셋업 빠름, 점착 잔사 거의 없음, 텐션/재현성 유리)
• 표면이 매우 보풀/기모가 심한가요? -> 스티키 방식 주의 (점착이 표면을 뜯거나 지저분해질 수 있어 클램핑 방식이 유리)

Step 1 — 스티키백 스태빌라이저를 자수틀에 후핑

스티키백 스태빌라이저를 종이 면이 위로 오게 자수틀에 끼우고, 나사를 조여 텐션을 잡습니다. 손가락으로 톡톡 두드렸을 때 ‘둔탁한 소리’가 아니라 북가죽처럼 탱탱한 느낌이 나도록 맞추는 게 포인트입니다.

‘스코어 & 필(Score and Peel)’ 요령: 핀을 이용해 자수틀 안쪽 영역의 종이층에만 ‘X’ 또는 사각형으로 살짝 스크래치를 내고, 종이를 벗겨 점착면을 노출합니다.

촉감 체크(중요): 스크래치 라인을 손끝으로 살짝 문질렀을 때, 종이층에만 홈이 느껴지고 아래 섬유층(스태빌라이저 본체)이 잘린 느낌이 없어야 합니다. 본체까지 베이면 자수 중간에 찢어져 작업이 무너질 수 있으니, 과감히 새로 준비하는 편이 빠릅니다.

준비 체크리스트: 시작 전 ‘GO / NO-GO’ 점검

• 자수틀 텐션: 두드렸을 때 탱탱한 반발감이 있음
• 점착면 상태: 먼지/기름기 없음(점착력 급감 원인)
• 바늘: 75/11 샤프 장착
• 치수 확인: 투명 자로 작업 가능 면적을 확인함

Part 2: 디자인 위생 – 현장에서 바로 리사이즈하기

작은 블랭크는 ‘큰 디자인’을 절대 용서하지 않습니다. 폼에서 밀도가 과하면 바늘구멍이 촘촘하게 나면서 ‘우표처럼 뜯기는’ 느낌으로 약해질 수 있습니다.

영상 예시는 janome mb-7 자수기의 화면 편집 기능으로 빠르게 크기를 조정하는 흐름을 보여줍니다.

Step 2 — 작업 가능 영역(‘킬 박스’) 측정

미봉제 코지를 완전히 평평하게 펼쳐 전면 작업 면적을 잽니다.

• 영상 기준: 약 3" x 3"
• 초보 안전 규칙: 가장자리로부터 여유를 두세요. 작업 중 미세 밀림을 감안해 가장자리 근처는 피하는 게 안전합니다.

Step 3 — 85% 규칙(리사이즈)

기계 화면(인터페이스)에서:

1. 리사이즈/스케일 기능을 찾습니다.
2. 디자인을 85%로 축소합니다(약 2.9" x 2.5").

현장 보정 포인트: 디자인을 줄이면 ‘공간은 줄고 스티치는 그대로’인 경우가 많아 밀도가 올라갈 수 있습니다.

• 주의 구간: 화면에서 20% 이상 과도 축소하면 스티치가 과밀해져 바늘 파손/실 끊김 위험이 커질 수 있습니다.
• 대안: 더 작게 가야 한다면, 가능하면 소프트웨어에서 스티치 재계산이 되도록 조정하는 편이 안전합니다(영상은 기계 화면에서의 빠른 축소 예시입니다).

Part 3: 작업 – 플로팅 고정 & 자수 진행

여기가 승부처입니다. 목표는 코지가 바늘 아래에서 ‘걷지’ 못하도록 충분한 마찰 + 보강 고정을 만드는 것입니다.

소형 아이템에서 기존 자수기용 후핑 방식으로 고생했다면, 이번 작업을 ‘고정구(지그) 기반 셋업’으로 이해하면 쉽습니다. 점착면이 고정구 역할, 핀은 안전 볼트 역할을 합니다.

Step 4 — ‘눌러 붙이고, 평탄화’

코지를 점착면 중앙에 올려놓고 위치를 잡습니다.

• 동작: 손바닥으로 단단히 눌러 접착시킵니다.

Step 5 — 가장자리 ‘안전 구역’ 핀 고정

폼은 점착만으로는 부족한 경우가 많습니다. 핀 보강을 권장합니다.

• 동작: 좌/우 가장자리 끝부분에 직핀을 꽂아 고정합니다.

Step 6 — ‘니들 드롭’으로 센터 검증

자수틀을 기계 암에 장착한 뒤, 바로 시작하지 말고 먼저 검증합니다.

1. 핸드휠(또는 니들 다운 기능)로 바늘을 내려봅니다.
2. 바늘 끝이 원하는 센터 위치에 정확히 오는지 확인합니다.
3. 트레이스(코너 이동) 기능으로 디자인 4코너를 움직여 핀/가장자리 간섭이 없는지 확인합니다.

시작 전 셋업 체크리스트

• 디자인 폭: 3" 이내로 확인됨
• 정렬: 니들 드롭으로 센터 확인 완료
• 간섭: 트레이스 완료(핀/자수틀/소재 간섭 없음)
• 밑실: 한 번에 끝낼 만큼 밑실 보빈 잔량 충분

Step 7 — 자수 진행

시작 버튼을 누르고, 초반 구간은 특히 집중해서 봅니다.

• 청각 체크: 규칙적인 작동음은 정상입니다. 갑자기 ‘툭툭 치는 소리’가 나면 핀 간섭 또는 어딘가에 걸리는 상황일 수 있어 즉시 정지 후 확인합니다.

작업 팁: 바늘에 하얀 잔사가 쌓이면 점착제일 가능성이 있습니다. 일시정지 후 알코올로 가볍게 닦고 이어가면 실 끊김을 줄이는 데 도움이 됩니다.

상업 전환 포인트: 언제 장비를 업그레이드할까?

1개만 만들 때는 스티키 잔사 제거/바늘 닦기가 감당됩니다. 하지만 100개 같은 수량이면 이야기가 달라집니다.

1. 현장 고통: 점착 잔사, 셋업 시간 증가, 재현성 흔들림
2. 해결 방향: 많은 작업자는 자석 후프로 전환합니다.
3. 효과: 빠른 클램핑과 일관된 고정으로 반복 생산이 쉬워집니다. 자석 자수 후프는 이런 시스템을 지칭하며, 폼처럼 두께감 있는 소재를 비교적 안정적으로 잡아주는 목적에 쓰입니다.

단순 셋업이든, 전용 자수기용 후프 스테이션를 쓰든, 결국 돈이 되는 건 ‘매번 같은 위치에 떨어지는 재현성’입니다.

Part 4: 마감 – 봉제 단계

자수가 끝났다면 이제 평면을 ‘튜브 형태’로 만들어 실제 사용 가능한 코지로 완성합니다.

Step 8 — 분리 & 정리

1. 핀을 먼저 제거합니다.
2. 코지를 스태빌라이저에서 천천히 떼어냅니다.
3. 검수: 뒷면에 크게 붙은 스태빌라이저 조각이 있으면 손으로 정리합니다.

Step 9 — ‘안쪽으로 접기(겉끼리 맞대기)’

디자인(겉면)이 안쪽으로 들어가도록 접습니다. 즉, 겉끼리 맞대어 놓고 바깥에서 보면 ‘무지면’이 보이는 상태가 됩니다.

Step 10 — 옆선 봉제

일반 재봉틀로 직선 박음을 합니다.

• 시접: 영상 기준 1/8 inch로 아주 얇게 잡습니다. 작기 때문에 속도를 줄이고 천천히 진행하는 게 안전합니다.
• 고정: 시작과 끝은 반드시 되돌아박기(백스티치)를 해 풀림을 막습니다. 캔을 끼울 때 옆선에 힘이 걸리므로 이 단계는 생략하면 바로 터질 수 있습니다.

트러블슈팅: ‘폼 말림/밀림(봉제 시)’

폼은 고무처럼 탄성이 있어 노루발 아래에서 말리거나 위아래 원단이 따로 놀 수 있습니다.

• 증상: 윗장이 앞으로 밀리며 아래장과 단차가 생김(겹이 안 맞음)
• 해결 1: 가능하면 워킹풋 사용
• 해결 2: 댓글에서 제안된 것처럼 지퍼 노루발을 사용해 가장자리 가까이에서 안정적으로 박음
• 해결 3: 기종이 허용한다면 노루발 압을 낮추거나(압력 조절) 과도한 눌림을 줄여 말림을 완화

Step 11 — 뒤집어 완성

겉으로 뒤집어 디자인이 바깥으로 나오게 합니다. 손가락으로 옆선 모서리를 눌러 형태를 잡아주면 마감이 더 깔끔해집니다.

Part 5: 문제 해결 가이드 (증상 → 원인 → 즉시 처방)

최종 정리

이제 반복 가능한 작업 흐름이 생겼습니다: 스티키 후핑 → 플로팅 → 핀 고정 → 리사이즈 → 니들 드롭/트레이스 확인 → 자수 → 옆선 봉제.

업그레이드 경로(현장 기준):

• 레벨 1(소량/취미): 위 방식으로 충분합니다. 비용이 낮고 결과도 안정적입니다.
• 레벨 2(부업/소규모 주문): 자석 후프를 고려하면 셋업 시간이 크게 줄고 점착 소모가 감소합니다.
• 레벨 3(반복 생산): 자석 후프 + 스테이션을 결합해 위치 재현성을 고정하면, 같은 로고를 같은 자리에 ‘매번’ 떨어뜨릴 수 있습니다.