Dahao A15-PLUS 비드 장치 설치·캘리브레이션: 5mm 높이 규칙과 바늘 센터링(X/Y) 방법

비드 장치 설치를 ‘정밀 작업’으로 만드는 법: Dahao A15-PLUS 캘리브레이션 실전 가이드

산업용 다침 자수기에 비드 장치를 다는 작업은 단순 조립이 아니라 공차(허용오차) 관리입니다. 현장에서는 “눈대중 정렬”로 시작했다가 피더 메커니즘이 먼저 망가지는 경우를 자주 봅니다. 비드 장치는 관용도가 낮아서, 정렬이 조금만 틀어져도 바늘이 부러지거나 피더 블록이 깨지거나, 니들 플레이트(바늘판)에 흠집이 생깁니다.

이 글은 설치 과정을 정밀 셋업 워크플로우로 쪼개서 설명합니다. 단순히 “어떻게 조립하나”가 아니라, 안전한 설치를 확인해 주는 감각적 신호(눈으로 보이는 것/손에 느껴지는 것/소리)를 기준으로 점검합니다. 또한 Dahao A15-PLUS 패널에서 장치를 수동으로 내리는 로직을 그대로 따라가며, 높이 캘리브레이션의 기준이 되는 “5mm 스페이서 규칙”을 표준으로 삼습니다.

목표는 장치를 ‘달아두는 것’이 아니라, 동적 간섭 여유(Dynamic clearance)를 확보하는 것입니다. 즉, 고속에서 바늘이 왕복해도 피더 홀을 한 번도 치지 않도록 만드는 셋업입니다.

1단계: 작업 준비(청결/공구/기본 상태)부터 잡기

나사를 하나도 만지기 전에, 작업 환경을 생산 라인 수준으로 정리해야 합니다. 설치 실패의 원인은 장치 불량보다 휘어진 바늘, 장착면 이물, 케이블 걸림 같은 주변 변수인 경우가 더 많습니다.

“필수” 공구 세트

• 빨간 손잡이 드라이버: 나사 떨어뜨림을 줄이려면 자석 팁이면 더 좋습니다.
• 육각렌치(미리/Metric) 세트: 장치 본체의 육각 볼트 조정용입니다.
• 5mm 스패너(오픈렌치): 핵심 공구. 이 작업에서는 단순 공구가 아니라 높이 기준을 만드는 스페이서(Shim) 역할을 합니다.
• 비드 장치 + 배선 하네스: 시작 전에 커넥터 핀이 휘지 않았는지 확인합니다.
• 케이블 타이/트위스트 타이: 배선 정리 및 간섭 방지용입니다.

숨은 소모/준비물 & “프리플라이트(Pre-Flight) 점검”

현장에서 시간이 급할수록 기본을 건너뛰기 쉽습니다. 설치 전 아래 3가지는 꼭 확인하세요.

1. 바늘 상태: 새 바늘로 교체합니다. 사용하던 바늘은 미세 휨이 있어 정렬 불량처럼 보이게 만들 수 있습니다. 기준점(바늘)이 틀어지면 캘리브레이션 전체가 틀어집니다.
2. 장착면 평면/청결: 헤드 측면 장착부와 니들 플레이트 주변을 에어로 청소합니다. 장치 베이스 아래 실먼지/이물 한 조각이 끼면 각도가 틀어져 바늘이 치는 원인이 됩니다.
3. 시야 확보 도구: 피더 블록 뒤쪽을 봐야 하는 구간이 있으니, 작은 거울(치과용 미러 등)이나 휴대폰 플래시를 준비하면 정렬 확인이 훨씬 수월합니다.

작업 환경(워크스테이션) 점검

샵 전체 셋업을 손보는 과정이라면, 작업대/동선도 잠깐 점검하세요. 정밀 부착 장치는 작업 기반이 흔들리면 결과가 흔들립니다. 대량 작업 환경에서는 의류 전처리를 표준화하기 위해 전용 hooping station for embroidery machine를 두는 경우가 많습니다. 원단 장력이 일정해야 비드 장치가 원단 들림(플래깅) 없이 안정적으로 공급됩니다.

2단계: 장치 장착 — “느슨하게 고정(Loose Fit)”이 정답

영상과 현장 베스트 프랙티스가 공통으로 말하는 핵심은 하나입니다. 지금은 나사를 꽉 조이지 마세요. 높이(Z) 기준을 잡기 전까지는 장치를 ‘떠 있는 상태’로 만들어 두고, 높이 세팅 후에만 고정합니다.

Step 1: 장착 포인트(나사 홀) 확인 (00:00–00:09)

작업: 자수기 헤드 측면의 세로 방향 장착 홀 2개(나사산 홀)를 확인합니다.

Step 2: “손으로만 조이는 수준(Finger-Tight)” 장착 (00:10–00:43)

작업: 비드 장치 브래킷을 홀에 맞추고 상/하 나사를 끼웁니다. 촉감 기준: 나사가 금속에 ‘닿아 자리 잡는’ 지점까지만 돌린 뒤, 1/4바퀴 정도 살짝 풀어 미세 이동이 가능하게 둡니다. 장치는 흔들리지는 않되, 위아래로 약간 저항을 느끼며 움직여야 합니다.

왜 느슨해야 하나(공차의 물리): 지금 조여버리면 ‘나사 위치가 만들어낸 임의의 높이’로 고정됩니다. 우리가 원하는 기준은 나사가 아니라 니들 플레이트와의 관계(간격)입니다. 느슨하게 둬야 4단계에서 스페이서가 정확한 작업 높이를 결정할 수 있습니다.

3단계: 배선 연결 — “번호 태그”대로, ‘딸깍’ 체결 확인

비드 장치는 전자 신호로 구동됩니다. 배선 하네스는 피더 모터/구동부에 타이밍 신호를 전달하므로, 커넥터 체결 불량은 곧바로 오동작으로 이어집니다.

Step 3: 번호 태그 매칭 + ‘클릭(Click)’ 확인 (00:44–01:30)

작업: 하네스의 번호 태그를 기준으로 장치 쪽 커넥터와 1:1로 맞춰 연결합니다. 색상만 보고 추정하지 마세요. 제조/로트에 따라 피복 색이 바뀌는 경우가 있어도 번호 태그는 기준이 됩니다. 감각 체크(소리/손맛): 커넥터가 완전히 들어가면 ‘딸깍’ 소리가 나거나 손에 걸리는 느낌이 있습니다. 헐거우면 접촉 불량이 생겨 간헐적인 모터 문제처럼 보일 수 있습니다.

케이블 라우팅(정리) 전략: 트위스트 타이/케이블 타이로 여유 길이를 묶어 정리합니다. 리스크: 케이블이 아래로 늘어지면 후프/의류에 걸려 당겨질 수 있습니다. 겉으로는 장치 불량처럼 보이지만 실제로는 케이블이 잡아당겨져 신호가 끊기는 “조용한 고장”이 됩니다. 케이블 루프는 헤드 프레임 쪽으로 높게, 타이트하게 고정합니다.

4단계: 5mm 높이 캘리브레이션(가장 중요)

이 구간이 성공/실패를 가릅니다. 영상에서는 5mm 스패너를 간격 게이지처럼 사용해 니들 플레이트와 장치 베이스 사이의 높이를 표준화합니다. 이 간격이 있어야 원단/노루발/장치가 서로 간섭하지 않습니다.

Step 4: 시스템 활성화(장치 내리기) (01:31–01:48)

작업: 메인 전원을 켭니다. Dahao A15-PLUS 패널에서 비드 장치 기능으로 들어가 수동 동작(Manual Operation)으로 장치를 작업 위치로 내립니다(예: “Device Down/Work Position” 계열). 시각 체크: 장치가 작업 영역으로 부드럽게 하강해야 합니다.

Step 5: 스페이서(5mm) 방식으로 간격 세팅 (01:49–02:16)

작업: 한 손으로 장치를 살짝 들어 올린 뒤, 5mm 스패너를 장치 베이스 아래(장치와 니들 플레이트 사이)에 평평하게 넣습니다. 그 다음 장치를 천천히 내려 스패너 위에 안착시킵니다. 촉감 기준: 장치 무게가 스패너를 통해 플레이트로 ‘실리는’ 느낌이 나야 합니다. 한쪽만 걸치거나 비스듬히 물리면 높이가 틀어집니다.

Step 6: 고정(락다운) — 스패너를 뺀 뒤가 아니라, ‘끼운 상태’에서 조이기 (01:57–02:16)

작업: 플레이트 + 5mm 스패너 + 장치가 샌드위치로 유지된 상태에서 상/하 장착 나사를 단단히 조입니다.

생산 관점의 장점(재현성): 물리 스페이서를 쓰면 공장처럼 헤드가 여러 대여도 같은 기준으로 반복 셋업이 가능합니다. 재현성이 곧 수익입니다. 같은 이유로 많은 생산 라인이 자수기용 자석 자수 후프를 선택합니다. 스페이서가 높이를 표준화하듯, 자석 프레임은 원단 장력을 표준화해 기존 나사식 후프에서 흔한 틀 자국(후핑 자국)과 장력 편차를 줄여줍니다.

5단계: 바늘을 피더 홀 ‘정중앙’에 넣기 — X/Y 정렬

이제 높이(Z)가 고정됐으니, 바늘이 피더 홀의 정중앙을 통과하도록 X/Y를 맞춥니다.

Step 7: 수동 드롭 테스트(바늘 떨어뜨려 확인) (02:26–02:43)

작업: 필요하면 파란 컨트롤러에서 OK 버튼으로 피더를 조금 전진시킵니다. 그리고 (기계 OFF 또는 비상정지 상태에서) 메인 샤프트를 수동으로 돌리거나 니들바를 내려 바늘 끝이 피더 홀 안으로 약 1mm 들어가게 위치를 확인합니다. 시각 체크: 정면/측면에서 모두 봤을 때 바늘이 홀의 한쪽 벽에 치우치지 않고 정중앙(과녁의 한가운데)에 있어야 합니다.

Step 8: Y축(앞/뒤) 조정 (02:44–03:09)

상황: 바늘이 홀의 앞쪽 또는 뒤쪽 벽을 치려는 경우 작업: 블록 측면의 검은 육각 나사 3개를 풀어 앞/뒤로 미세 이동이 가능하게 합니다. 조정: 블록을 아주 조금씩 앞/뒤로 이동합니다. 합격 기준: 바늘 앞/뒤로 보이는 여유가 비슷해야 합니다. 맞춘 뒤 측면 나사를 다시 조입니다.

Step 9: X축(좌/우) 조정 (03:13–03:44)

상황: 바늘이 홀의 좌측 또는 우측 벽을 치려는 경우 작업: 블록 정면(페이스) 쪽 육각 나사를 풀어 좌/우 이동을 가능하게 합니다. 조정: 피더 메커니즘을 좌/우로 미세 이동합니다. 간단 확인(종이 테스트): 확신이 없으면 얇은 종이를 바늘과 홀 벽 사이로 넣어보세요. 양쪽 모두 무리 없이 들어가면 여유가 확보된 것입니다. 맞춘 뒤 정면 나사를 다시 조입니다.

동적 간섭 여유(Dynamic clearance) 포인트: 정지 상태에서 ‘간신히 통과’하는 수준이면 고속에서 진동으로 바로 접촉이 납니다. 여유를 남겨야 합니다. 정렬이 계속 틀어지는 느낌이라면 후프/원단 고정 안정성도 같이 보세요. 원단이 들리면 피더 쪽으로 밀려 올라와 간섭이 생깁니다. 현장에서는 균일한 클램핑으로 바탕을 평평하게 만들기 위해 자석 자수 후프를 쓰는 경우가 많습니다.

6단계: 최종 동작 테스트 & 안전

Step 10: 저속 테스트(라이브 테스트) (04:07–04:10)

작업: 저속으로 테스트 동작을 돌려 장치가 상하 왕복하며 비드 공급이 매끄러운지 확인합니다. 청각 체크:

• 정상: 솔레노이드/구동부의 규칙적인 둔탁한 소리 + 자수기 기본 구동음
• 비정상: 금속이 치는 ‘딱/깍’ 소리(바늘이 홀 벽을 스치거나, 노루발이 장치 바디에 닿는 신호일 수 있음). 즉시 정지하고 X/Y를 재점검합니다.

트러블슈팅: 증상 → 원인 → 빠른 확인 → 해결

문제는 항상 “물리(간섭/높이/정렬)”부터 보고, 그 다음 “전기(배선)”로 넘어가세요.

장비 업그레이드 판단: 셋업 시간이 생산성을 잡아먹을 때

장치를 설치하는 데 성공했더라도, 하루에 셋업에만 시간이 과하게 들어가면 병목은 숙련도가 아니라 장비/공정입니다.

판단 트리: 스케일업이 필요한가?

1. 물량이 많은데 단일 헤드로 버티는 중?
   주당 50장 이상을 한 대로 돌리면서 툴 체인지/셋업 다운타임이 커지면, 산업용 자수기 멀티헤드/전용 장비를 검토할 타이밍입니다.
2. 두꺼운 소재에서 고정이 불안정한가?
   비드 장치는 무게와 드래그가 추가됩니다. 후프가 벌어지거나 자국이 심하면 기존 방식이 한계일 수 있습니다.
   • 해결 방향: 자수기용 자석 자수 후프 계열은 두꺼운 자켓/비드 작업 원단에서도 균일하게 잡아주고, 나사 조임 피로를 줄여줍니다.
3. 복합 공정(비드+스팽글+다색) 런이 잦은가?
   비드/스팽글/12색 같은 복합 작업은 단침으로 비효율이 큽니다. 현장에서는 멀티니들 자수기 판매로 전환해 어태치먼트를 상시 장착하거나, 헤드별로 작업을 분리하기도 합니다.

최종 체크리스트

준비 체크리스트(Go/No-Go)

• 새 바늘로 교체함.
• 장착면(헤드 측면/니들 플레이트) 이물 제거함.
• 5mm 스패너 준비됨.
• 안전을 위해 전원 OFF 또는 비상정지 상태 확보함.

셋업 체크리스트

• 장치를 느슨하게 장착함(손 조임 수준).
• 배선 연결 완료(체결 ‘딸깍’ 확인).
• 케이블이 움직이는 부품/후프/의류에 걸리지 않게 정리함.
• 핵심: 5mm 스페이서로 높이 세팅 후에 나사를 조였음.
• 상/하 나사 단단히 고정됨.

동작 체크리스트

• 수동 드롭 테스트: 바늘이 X/Y 모두 홀 정중앙.
• 피더 메커니즘 이동이 부드럽고 걸림 없음.
• 저속 테스트에서 이상음 없음.
• 노루발/후프/장치 간 충돌 없음.

이 프로토콜을 따르면 운이 아니라 물리 기준(5mm 스페이서)과 검증된 정렬로 셋업하게 됩니다. 이것이 취미 수준 설치와 현장 엔지니어링 셋업의 차이입니다.