HSW KART 멀티니들 자수기 유지보수: 소음·센서 오류·비가동을 줄이는 실전 오일링 & 그리싱 루틴

HSW 유지보수에 필요한 공구

상업용 자수 헤드는 수백만 번의 왕복 구동을 견디도록 설계된 산업 장비입니다. 하지만 마찰 포인트가 깨끗하게 유지되고, 필요한 곳에 정확히 윤활이 들어가야만 정확도와 정숙성이 유지됩니다. 산업용 자수기를 운용한다면, 이 윤활 루틴을 표준 작업으로 만드는 것이 투자 대비 효과(ROI)가 가장 큰 습관 중 하나입니다. 센서 오작동(가짜 실끊김)과 장력 불안정을 줄이고, 결국 큰 비가동으로 이어지는 리듬성 “갈리는 소리”를 예방합니다.

이 글은 영상에서 보여준 HSW KART 시리즈(영상은 KART 005)의 순서를 그대로 따라가되, 현장에서 실제로 문제가 되는 포인트를 작업자 관점에서 보강했습니다. 예를 들어 전자부로 오일이 번지는 것을 막는 방법, 윤활이 “적정”인지 소리로 확인하는 요령, 그리고 생산 투입 전 안전하게 검증하는 절차를 포함합니다.

준비물(영상에 등장한 기준)

• 에어 블로워: 눌어붙은 보풀/먼지를 불어내기.
• 드라이버: 커버 및 플레이트 탈거.
• 육각렌치(헥스키): 일부 케이스 볼트용.
• 청소 브러시: 보빈/훅 주변 쓸어내기.
• 재봉기 오일: 투명한 미네랄 오일(영상은 일반 재봉기 오일 사용).
• 화이트 그리스: 리튬계 그리스(기어/캠용).
• 폐천/스크랩 원단: 윤활 후 “런인(run-in)” 테스트 필수.
• 두꺼운 종이: 명함/두꺼운 종이(보빈케이스 장력 스프링 청소 핵심).

현장에서 자주 빠뜨리는 소모품 & 사전 점검

영상에는 기본 공구가 중심으로 나오지만, 안전하고 깔끔하게 하려면 아래 준비가 있으면 작업 품질이 확 달라집니다.

• 니들포인트 오일러(정밀 주입기): 큰 용기에서 바로 붓지 마세요. “한 방울” 제어가 되어야 헤드가 잠기지 않습니다.
• 먼지 없는 천(마이크로화이버/정비용 천): 키친타월은 보풀이 남아 2차 오염이 생깁니다.
• 자석 부품 트레이: 니들 플레이트 나사를 떨어뜨려 기계 내부로 들어가면 회수 작업이 매우 번거롭습니다.
• 헤드램프/집중 조명: 칼(트리머) 주변 작업은 그림자가 가장 위험합니다.

경고: 무전원(Zero Energy) 상태 확보. 커버나 니들 플레이트를 열기 전에는 반드시 전원을 완전히 끄거나 비상정지(E-Stop)를 걸어 예기치 않은 왕복/커터 동작을 차단하세요. 니들 구동부와 트리밍 칼은 갑자기 동작할 수 있어 찔림/절상 위험이 있습니다.

일상(데일리)·주간 청소 루틴

영상의 첫 단계는 “랜덤 오류”의 가장 큰 원인인 먼지/보풀 제거입니다. 자수 보풀은 마찰성도 있고(연마제처럼 작용), 오일을 먹으면 끈적한 페이스트가 되어 소음을 키웁니다. 또한 센서(실끊김 감지부 등)를 막아 가짜 실끊김으로 기계가 멈추게 만듭니다.

Step 1 — 기본 청소(먼지/보풀 제거)

핵심 동작(영상): 전동 에어 블로워로 헤드 내부의 보풀을 밖으로 빼냅니다.

• 집중 구역: 로터리 훅 레이스웨이, 실끊김 센서/실 경로, 상부 실 가이드 라인.

현장 팁(무작정 불지 말고 방향을 잡기):

1. 안으로 넣지 말고 밖으로 빼기: 헤드 뒤쪽 전자부(보드) 방향으로 먼지를 밀어 넣지 않도록, 바람 각도를 “외부 배출” 쪽으로 잡습니다.
2. 뭉친 보풀은 먼저 걷어내기: 펠트처럼 뭉친 보풀은 브러시/핀셋으로 먼저 떼어낸 뒤 불어야 합니다. 뭉친 상태에서 바람만 쏘면 기어 틈으로 더 깊게 박히는 경우가 있습니다.

기대 결과: “가짜 실끊김” 정지가 줄고, 훅 회전 시 거친(사각사각) 소리가 완화됩니다.

주기 가이드

영상은 정기 청소를 강조합니다.

• 작업량 기준: 가동량이 많으면 매일, 상대적으로 적으면 주기적으로(주 1회 등) 청소 루틴을 잡아두는 것이 안전합니다.
• 육안 기준: 실 가이드 주변에 회색 먼지 뭉침이 보이면 이미 늦은 편입니다.

오일/그리스 작업 전 체크리스트

• 전원 차단/비상정지: 커버 오픈 전 안전 상태 확보.
• 작업대 정리: 나사 떨어뜨려도 바로 찾을 수 있게 주변을 비웁니다.
• 윤활제 상태 확인: 오일이 탁하거나(오염) 그리스가 분리돼 있으면 사용을 보류합니다.
• 테스트용 스크랩 준비: 유지보수 후 테스트 자수에 바로 투입할 폐원단을 준비합니다.

니들바·훅 오일링 단계별 절차

이제 윤활 단계입니다. 목표는 “흠뻑”이 아니라 얇은 유막(마이크로 필름)입니다. 오일 과다 도포는 결국 니들바를 타고 내려와 제품에 오일 얼룩을 만들 수 있습니다.

Step 2 — 니들 플레이트 탈거

핵심 동작(영상): 금속 니들 플레이트 고정 나사를 풀어 플레이트를 분리합니다.

현장 점검: 니들 플레이트 구멍 주변에 버(burr)나 스크래치가 있으면 실이 계속 쓸려 끊어질 수 있습니다. 윤활과 별개로, 이런 흔적이 보이면 원인을 점검하고(니들 휨/충돌 등) 필요 시 표면을 정리해야 합니다.

Step 3 — 트리머(이동칼/고정칼) 오일링

핵심 동작(영상): 이동칼이 고정칼과 미끄러지는 마찰부에 오일을 도포합니다.

작업 요령(영상 기준 보강):

1. 1~2방울 이내로 최소 도포합니다(영상에서도 과다 도포를 경고).
2. 오일 도포 후, 화면에서 커터 버튼을 1~2회 동작시켜 오일이 마찰면에 고르게 퍼지게 합니다.

기대 결과: 커팅이 깔끔해지고, 플레이트 아래쪽 실 뭉침(버드네스팅) 위험이 줄어듭니다.

Step 4 — 로터리 훅 오일링

핵심 동작(영상): 훅 레이스웨이에 오일을 2~3방울 직접 넣습니다.

주의(오일 과다의 대표 구간):

• 훅은 과다 오일링 시 오일이 튀어 원단 오염으로 이어지기 쉽습니다.
• 빠른 확인: 보빈케이스를 빼서 뒷면이 젖어 있으면 과다 도포 가능성이 큽니다. “살짝 윤기” 정도가 정상이고, 뚝뚝 떨어지면 과합니다.

Step 5 — 보빈케이스 장력 스프링 청소

핵심 동작(영상): 보빈케이스의 리프 스프링(장력 스프링) 아래로 명함/두꺼운 종이를 끼워 보풀을 긁어냅니다.

왜 중요한가: 이 틈에 미세 보풀이 끼면 스프링이 살짝 벌어져 밑실 장력이 불안정해지고, 디자인 상면에 큰 루프가 생길 수 있습니다.

• 빠른 확인: 청소 후 밑실을 당길 때 저항이 일정하게 느껴지는지 확인합니다.

Step 6 — 니들바(스프링/샤프트/가이드) 오일링

핵심 동작(영상): 전면 커버(페이스플레이트)를 열고, 각 니들바(영상은 1~12)에 오일을 도포합니다. 상부 스프링/샤프트와 하부 가이드 구간도 함께 윤활합니다.

현장 팁:

• 자주 쓰는 바늘만 오일링하지 마세요. 사용 빈도가 낮은 니들바도 오래된 오일이 굳어 뻑뻑해질 수 있습니다.
• 흘림 즉시 닦기: 중력으로 빠르게 아래로 타고 내려갑니다. 떨어지기 전에 바로 닦아 오염을 줄이세요.

Step 7 — 리시프로케이터 샤프트 오일링

핵심 동작(영상): 니들바 뒤쪽에 있는 메인 샤프트(영상에서는 검은 바 형태)를 오일링합니다.

기대 결과: 고속 구동 시(영상은 속도 수치 설명은 없지만) “딱딱/달그락” 소음이 완화되는 체감이 생깁니다.

컬러 체인지 메커니즘·레일 그리싱

오일은 빠른 회전/왕복에, 그리스는 상대적으로 느리지만 하중이 큰 구간에 적합합니다. 영상에서도 컬러 체인지와 레일에는 화이트 그리스를 사용합니다.

Step 8 — 컬러 체인지 메커니즘(캠/기어) 그리싱

핵심 동작(영상): 컬러 변경을 담당하는 캠과 기어에 화이트(리튬계) 그리스를 도포합니다.

주기(영상): 2~3개월마다.

• 도포 요령: 얇게 “막”을 만든다는 느낌으로 바릅니다. 기어 이빨 사이를 그리스로 꽉 채우면 주변으로 튀어 오염을 만들 수 있습니다.

Step 9 — 리니어 가이드 레일 그리싱

핵심 동작(영상): 헤드 뒤쪽 좌우 이동 레일과 베어링 블록에 그리스를 도포합니다.

빠른 확인: 그리싱 후 니들 체인지 동작을 시켜 이동이 매끄러운지 확인합니다. 걸리거나 덜컥거리면 레일 오염/윤활 부족 가능성이 있습니다. 컬러 변경 시 이동이 부드러워야 색상 간 정렬(맞춤)도 안정적입니다.

진단 메뉴 확인 & 테스트 런(생산 투입 전 필수)

유지보수는 기계 상태를 “건드리는” 작업입니다. 따라서 반드시 재검증이 필요합니다. 유지보수 직후 고객 의류를 바로 올리는 것은 피하세요.

Step 10 — 테이크업 레버 어셈블리(후면 커버) 오일링

핵심 동작(영상): 헤드 후면 커버를 열고, 테이크업 레버 캠/스프링 등 구동부에 오일을 도포합니다.

치명적 주의: 이 구간은 전자 보드와 매우 가깝습니다.

• 안전한 방법: 오일을 부품에 직접 “짜서” 떨어뜨리기보다, 천/면봉에 먼저 묻힌 뒤 필요한 부위에 닦아 바르세요. 전자부에 오일이 묻으면 센서 오류/고장으로 이어질 수 있습니다.

Step 11A — 진단 메뉴(디버그 테스트) 열기

핵심 동작(영상): 화면에서 “Spindle Speed And Encoder Test” 메뉴로 이동합니다.

목적: 엔코더(위치 인식)가 정상적으로 기준을 잡고 있는지 확인해, 유지보수 후에도 동기/타이밍이 안정적인지 점검합니다.

Step 11B — 메인 샤프트 각도 확인

핵심 동작(영상): 메인 샤프트 각도 표시를 확인합니다(영상 표시는 98.7 degrees).

해석: 기계마다 기준값이 약간 다를 수 있습니다. 중요한 것은 “정지 상태에서 값이 튀지 않고 안정적으로 유지되는지”입니다. 정지 중에도 값이 불안정하게 변하면 엔코더 오염/이상 가능성을 의심하고 추가 점검이 필요합니다.

Step 11C — 런인(run-in) 테스트(오일 튐/오염 방지 안전망)

핵심 동작(영상): 스크랩 원단에 테스트 파일을 10~30분 구동합니다.

이유: 초기 구동에서 원심력으로 과잉 오일이 밖으로 튈 수 있습니다. 그 오일은 고객 제품이 아니라 스크랩에서 먼저 받아내야 합니다.

• 확인 포인트: 스티치 라인 주변에 오일 줄무늬/점이 생기는지.
• 청음 포인트: 불규칙한 금속 마찰음이 아니라, 일정한 기계 구동음으로 안정되는지.

작업 체크리스트(유지보수 후 Go/No-Go)

• 트리머 테스트: 트리머를 1~2회 동작시켜 칼이 원위치로 완전히 복귀하는지.
• 누유 확인: 니들 플레이트 주변에 오일 방울이 맺히는지.
• 밑실 장력 확인: 보빈 실을 당길 때 저항이 일정한지.
• 소리 확인: 테스트 런에서 날카로운 클릭/긁힘 소리가 없는지.
• 오염 확인: 10분 이상 구동 후 원단에 오일 얼룩이 없는지.

트러블슈팅(증상 → 원인 → 빠른 확인 → 해결)

청소 후에도 문제가 남는다면, 비용이 적게 드는 순서로 원인을 좁혀가세요.

1) 센서 오류 / 가짜 실끊김

증상: 실은 멀쩡한데 실끊김으로 멈춤. 가능 원인: 센서 주변 보풀/먼지 누적. 해결: 에어 블로워로 충분히 청소합니다(가동량이 많으면 데일리 루틴 권장).

2) 과도한 소음(갈림/삐걱)

증상: 고음의 삐걱거림 또는 리듬성 금속 마찰음. 가능 원인: 니들바 스프링/리시프로케이터 윤활 부족. 빠른 확인: 니들바 스프링과 리시프로케이터 샤프트에 오일이 “막”처럼 남아 있는지 확인. 해결: 해당 구간에 소량 재오일링합니다.

3) 원단 오일 얼룩

증상: 회색/검은 점 또는 번짐이 원단에 발생. 가능 원인: 오염된 오일(금속분/먼지 혼합) 또는 훅/니들바 과다 오일링. 해결: 즉시 정지 후 니들바 주변을 닦아내고, 테스트 원단으로 런인을 충분히 진행해 과잉 오일을 먼저 배출합니다.

결과 & 작업 흐름 최적화

이 순서(청소 → 정밀 오일링 → 그리싱 → 테스트/진단)를 표준화하면, 기계는 “언제 멈출지 모르는 리스크”가 아니라 예측 가능한 생산 자산이 됩니다.

다만 유지보수만으로 생산성이 끝까지 올라가지는 않습니다. 기계 상태가 좋아도 생산이 느리거나 품질이 흔들린다면, 병목은 종종 원단을 잡는 방식(후핑/고정)에서 발생합니다.

의사결정 트리: 작업 흐름 개선

기계를 살렸다면, 이제 공정을 다듬을 차례입니다.

상황 A: “두꺼운 제품(두꺼운 재킷/가방 등)에서 플라스틱 자수틀이 자꾸 빠진다.”

• 진단: 일반 자수틀은 마찰과 힘에 의존해 두께/단차가 크면 고정이 불안정해질 수 있습니다.
• 대안: 이때 magnetic embroidery hoop 같은 자석 방식이 후보가 됩니다. 자석은 수직 클램핑 힘으로 잡아주기 때문에 두꺼운 단차에서도 ‘빠짐’이 줄어들 수 있습니다.

상황 B: “얇은 기능성 원단에서 후핑 자국(광택 링)이 남는다.”

• 진단: 미끄러운 원단을 잡으려고 과도하게 조이면 섬유가 눌려 자국이 남습니다.
• 대안: 자석 프레임은 압력을 비교적 고르게 분산시키는 특성이 있어, how to use magnetic embroidery hoop를 찾는 이유가 ‘자국 최소화’인 경우가 많습니다.

경고: 자석 안전. 자석 자수 후프에는 강력한 네오디뮴 자석이 들어 있습니다.
* 끼임 주의: 닫히는 구간에 손가락을 두지 마세요.
* 전자기기: 기계의 컨트롤 화면 등 전자부와는 충분히 거리를 두세요.
* 건강: 심박조율기 사용자는 취급을 피해야 합니다.

장비 업그레이드 로드맵

이 영상 수준의 유지보수를 마스터했는데도 티셔츠 로딩 속도/작업 피로가 한계라면, 다음 투자는 “효율 도구”가 됩니다.

1. 레벨 1: 스태빌라이저 품질 표준화(니트는 컷어웨이, 우븐은 티어어웨이 등 작업에 맞춰 선택).
2. 레벨 2: 자석 자수 후프(로딩 속도 개선, 작업자 피로 감소).
3. 레벨 3: 설비 증설. 한 대를 풀가동해도 물량이 부족하다면 멀티니들 자수기 판매 같은 증설 옵션을 검토할 시점입니다. tajima 자수기, brother 멀티니들 자수기 등을 비교하든, 다른 대안을 보든 논리는 같습니다. 관리된 기계는 돈을 벌고, 방치된 기계는 변명을 만듭니다.

셋업 체크리스트(공방/라인 표준화)

• 기록: 기계 옆에 점검표를 두고 날짜/담당자/“오일·그리스 완료”를 남깁니다.
• 분리 보관: “재봉기 오일”과 “세정제/용제”를 구분 보관합니다.
• 주기화: 그리스 작업(영상 기준 2~3개월)을 캘린더로 반복 알림 설정합니다.
• 초기 관찰: 유지보수 후 첫 테스트 구간은 특히 꼼꼼히 관찰합니다.
• 자수틀 점검: 자수틀 상태(마모/변형/고정력)를 주기적으로 확인하고, 반복 문제가 있으면 고정 방식 개선을 검토합니다.