Floriani에서 자수 ‘핀치(틈)’·갭 수정하기: 수동 언더레이, 시퀀스 최적화, 풀 보정(단계별 실전 가이드)

자수에서 왜 ‘갭(핀치)’이 생길까? 안정화(Stabilization)와 디지타이징의 핵심 원리

누구나 한 번쯤 겪습니다. 20분 동안 자수기가 완벽하게 돌아가는 것 같았는데, 완성물을 보면 채움 색상 끝과 외곽선 시작 사이에 하얗게 벌어진 틈이 보입니다. 이런 현상을 보통 핀치(pinch)라고 부르며, 현장에서는 갭(gapping) 또는 정렬 불량(레지스트레이션 손실)로도 이야기합니다.

여기서 숙련자로 넘어가기 위해 꼭 받아들여야 할 사실이 있습니다. 자수는 ‘원단 변형’과 싸우는 물리 작업입니다.

핀치는 원래 맞닿아 보여야 하는 두 채움 영역이 벌어질 때 발생합니다. 영상의 파자마(잠옷) 디자인 예시처럼, 파란 채움이 한 방향으로 진행되면서 원단을 반죽처럼 밀어냅니다. 다음 구간이 반대 방향으로 다시 밀면, 원단이 풀릴 공간이 없어 가운데가 솟고(리지), 미세하게 이동하면서 눈에 띄는 틈이 남습니다.

마음이 조금 편해지는 핵심 결론: 이 결함은 ‘기계 고장’이라기보다 물리 현상입니다. 원인은 원단 움직임이지만, 소프트웨어에서 언더레이(기초층)와 스티치 경로(시퀀싱/시작·끝점)를 재설계해 충분히 개선할 수 있습니다.

이 워크스루에서 얻는 것

버튼만 눌러보는 방식에서 벗어나, 왜 이 설정이 먹히는지 물리를 이해하면서 파일을 업계 방식으로 재구성합니다.

• 힘의 방향 진단: Slow Redraw로 ‘밀림(푸시)’이 어디서 생기는지 확인
• 안정성 설계: Complex Fill 오브젝트로 수동 ‘안정화 레이어’(언더레이) 제작
• 내부 요소 보호: 필요 영역(예: 자동차)에는 홀을 만들어 언더레이 배제
• 물리 제어: 언더레이 각도(교차), 밀도, 엣지 타입 조정
• 시퀀스 마스터: 기초(언더레이)를 먼저 봉제하도록 순서 재배치
• 자기 핀치 방지: 시작/끝점 최적화로 언더레이가 원단을 ‘갈아엎지’ 않게 설정
• 마감: Absolute Pull Compensation + 외곽선 두께 증가로 정합 여유 확보

자동 언더레이가 자주 실패하는 이유

강의자가 짚는 대표 상황이 있습니다. 3D 미리보기에서는 멀쩡한데, 실제 봉제하면 망가지는 케이스입니다. 특히 Auto-Digitizing(자동 변환)에서 흔합니다.

영상에서 보이는 구조적 문제는 크게 두 가지입니다.

1. 미세 공백(마이크로 보이드): 자동 변환은 외곽선 근처에 사람이면 겹쳐줄 구간을 ‘살짝 비워’ 두는 경우가 많습니다.
2. 오브젝트 파편화: 파일이 하나의 깔끔한 Fill이 아니라, 작은 새틴/타타미 조각(다수 오브젝트)으로 쪼개져 들어옵니다. Floriani에서는 이런 상태가 넓게 받쳐주는 언더레이 적용을 제한합니다. 언더레이를 “켜도” 조각 단위로만 받쳐서 전체를 구조적으로 잡아주지 못합니다.

전문가 맥락: 푸시–풀을 ‘반죽’으로 생각하기

후핑을 잘해도 왜 생길까요? 원단을 반죽처럼 떠올려 보세요.

• 풀(Pull): 바늘이 관통하고 실이 조이면서, 스티치 진행 방향으로 원단을 끌어당깁니다.
• 푸시(Push): 실이 원단에 계속 쌓이면서, 스티치 방향에 수직으로 원단을 밀어냅니다.

기본적인 자수기용 후핑만 믿고 원단을 ‘드럼처럼 팽팽하게’ 당겨 후핑하면, 특히 얇고 유연한 원단(잠옷 니트 등)은 봉제 중/봉제 후에 장력이 풀리며 결이 돌아가 디자인이 미세 이동할 수 있습니다.

Step 1: Complex Fill로 ‘안정화 레이어(언더레이)’ 만들기

준비: 놓치기 쉬운 소모품/사전 점검(프리플라이트)

디지털 파일을 손보기 전에, 물리 변수부터 배제해야 합니다. 핀치 수정은 “작은 변경이 큰 차이”로 보이기 때문에 테스트 환경이 흔들리면 원인 판단이 어려워집니다.

숨은 소모품 & 준비 체크:

• 바늘 상태(촉감 점검): 손톱으로 바늘 끝을 살짝 훑어 ‘걸림’이 느껴지면 바늘 끝이 버(burr) 난 상태입니다. 버 난 바늘은 원단을 더 공격적으로 밀어 변형을 키웁니다. 교체하세요.
• 보빈 케이스 청결: 보빈 케이스 내부를 청소해 보풀/먼지를 제거하세요. 작은 보풀도 장력에 영향을 주고, 장력 변화는 곧 원단 당김량 변화로 이어집니다.
• 원단 매칭: 신축성 있는 잠옷 니트용 디자인을 뻣뻣한 데님 조각에 테스트하면 물리가 달라 결과 해석이 틀어집니다.

생산(예: 50장 이상)에서는 작업자 편차가 치명적입니다. 누군가는 세게, 누군가는 느슨하게 후핑합니다. hoop master 자수 후프 스테이션 같은 장비는 후핑 장력/정렬을 표준화해, 디지타이징을 고쳤을 때 그 결과가 작업자에 따라 흔들리지 않게 만들어 줍니다.

체크리스트(준비)

• 파일 안전: 원본을 복제 저장(예: Design_v2_FIX.emb).
• 소재 일치: 실패 샘플과 동일한 원단 + 스태빌라이저 조합 준비.
• 하드웨어 점검: 새 바늘 장착(니트=볼포인트, 직물=샤프).
• 장력 감각 점검: 윗실을 당겼을 때 ‘치실처럼’ 부드러운 저항이 있어야 합니다(툭툭 걸리면 문제 신호).
• 보빈 점검: 테스트 러닝을 끝낼 만큼 보빈 잔량 확보.

1) Slow Redraw로 결함 구간 진단

"Slow Redraw"(또는 시뮬레이터)를 실행하세요. 그냥 보기만 하지 말고 분석해야 합니다. 어디서 원단이 ‘밀리는지(푸시)’를 찾습니다. 영상에서는 Fill이 우→좌로 진행한 뒤 다시 돌아옵니다. 이미 박힌 영역으로 힘이 충돌하면 가운데가 솟고 틈이 생기기 쉽습니다.

체크포인트: 화면 타임라인의 특정 지점이, 실제 원단에서 갭이 생긴 위치와 정확히 매칭되어야 합니다.

2) 수리 레이어용 새 색상 추가

강의자는 새 색상(주황)을 하나 추가합니다.

• 이유: 단순히 보기 좋게 하려는 게 아닙니다. 별도 색상으로 두면 시퀀스 매니저에서 오브젝트를 분리/이동하기가 쉬워지고, 필요 시 해당 레이어만 테스트하기도 수월합니다.

3) Run 스티치로 빠른 ‘외곽 트레이스’ 만들기

Run 툴로 디자인 외곽 한 바퀴를 수동으로 찍어 경계를 만듭니다.

현장 팁: 이 트레이스는 두 가지 역할을 합니다.

1. 경계 가이드: 언더레이가 어디까지 들어가야 하는지 기준선을 제공합니다.
2. 임시 고정(바스팅 성격): 실제 봉제에서는 무거운 타격(고속 스티칭) 전에 원단을 스태빌라이저에 먼저 붙잡아 주는 효과가 있습니다.

성공 기준: Run 외곽선이 의도한 아트 경계 안쪽에서 유지되어야 합니다.

4) Complex Fill로 언더레이 오브젝트 디지타이징

Complex Fill 툴로 검정 외곽선 안쪽에 형태를 찍어 하나의 큰 면을 만듭니다. 이 단계에서 가장자리 ‘정밀함’에 집착하지 마세요. 이건 마감이 아니라 기초(언더레이)입니다.

성공 기준: 문제였던 파란 영역을 덮는 단일의 큰 형태가 만들어져야 합니다. 자동 변환의 ‘조각 타일’을, 구조적으로 받쳐주는 ‘슬래브(판) 기초’로 바꾸는 개념입니다.

5) 내부 요소를 위한 홀(Hole) 정의

영상에서는 자동차 그래픽 주변을 H 키로 홀을 정의합니다.

중요 로직: 채움 위에 더 촘촘한 오브젝트(예: 자동차)가 올라가는 구조인데, 그 아래까지 두꺼운 언더레이를 깔면 ‘방탄조끼’처럼 과도하게 두껍고 뻣뻣해집니다. 그러면 바늘 휨/바늘 부러짐 위험과 표면 울퉁불퉁(범핑)이 증가합니다. 밀도가 높은 내부 요소 아래는 비워두는 것이 안전합니다.

Step 2: 스티치 각도와 밀도 바로잡기

이제 주황색 형태를 그냥 Fill이 아니라, 실제로 원단을 잡아주는 안정화 레이어로 바꿉니다. 여기서부터 물리가 작동합니다.

1) 언더레이 각도를 윗채움과 90°로 교차

강의자는 Shape 툴로 스티치 각도를 윗채움 대비 약 90°가 되도록 회전합니다.

왜 이렇게 하나요(구조 관점):

• 윗채움이 좌↔우로 달리면, 원단을 그 방향으로 끌고 흔듭니다.
• 언더레이도 같은 방향이면, 그 힘을 더 키웁니다.
• 언더레이를 상↕하로 교차시키면, 합판처럼 결이 교차되어 윗층의 당김을 저항합니다.

룰 오브 썸: 윗스티치가 45°면 언더레이는 135°처럼 ‘교차’가 되게 잡으세요.

2) 밀도 낮추기(언더레이 적정 구간)

영상에서는 언더레이 Fill 밀도를 크게 ‘열어’ 줍니다.

초보자용 수치 감각(영상 기준):

• 일반 Fill 밀도: 보통 약 0.40mm 수준.
• 언더레이 목표: 1.5mm – 2.0mm.
• 너무 촘촘(예: 0.6mm): 원단이 과도하게 뻣뻣해져 퍼커링/울음이 늘 수 있습니다.
• 너무 성김(예: 4.0mm): 격자 사이로 원단이 부풀어 오를 수 있습니다.

체크포인트: 화면에서 ‘벽처럼 꽉 찬 면’이 아니라, 그물/격자처럼 보이는 정도가 되어야 합니다.

3) 엣지 타입을 Square로 변경

강의자는 Fill 엣지 타입을 Chiseled에서 Square로 바꿉니다.

이유: 구조용 언더레이는 가장자리 지지력이 중요합니다. Square 엣지는 둘레를 더 또렷하게 받쳐 외곽 정합에 유리합니다.

상업 현장 포인트: 후디/잠옷처럼 부드러운 소재에서 외곽이 계속 흔들린다면, 디지타이징뿐 아니라 일반 후프의 압박으로 생기는 틀 자국/변형이 트리거일 수 있습니다. 이런 경우 자석 자수 후프는 원단을 ‘늘려 조이는’ 방식이 아니라, 비교적 균일하게 잡아줘 가장자리 변형을 줄이는 선택지가 됩니다.

Step 3: 시퀀스 재정렬로 원단 컨트롤

1) 언더레이를 먼저(기초 먼저)

새로 만든 오브젝트는 보통 파일 맨 끝에 추가됩니다. Sequence View에서 주황 언더레이를 1번 위치로 드래그해 올리세요.

시각 검증: 시뮬레이터에서 주황 격자가 다른 모든 것보다 먼저 봉제되어야 합니다.

2) 시작/끝점 이동으로 ‘갈아엎기(Plowing)’ 방지

이 부분이 숙련 팁입니다. 강의자는 Slow Redraw로 확인했을 때, 언더레이 자체가 가운데에서 바깥으로 원단을 밀어 핀치를 만들고 있음을 발견합니다.

해결: 언더레이의 Start(초록)와 Stop(빨강)을 형태의 반대쪽 끝(예: 아래→위)으로 옮기세요.

로직: 가운데에서 파도를 밀어내는 방식이 아니라, 한쪽 앵커에서 다른 쪽으로 차근차근 ‘칠하듯’ 안정화 레이어를 깔아야 원단이 덜 밀립니다.

의사결정: 소프트웨어 수정 vs 후핑/안정지 문제?

기계적 문제가 원인인데 디지타이징만 붙잡고 있으면 시간이 낭비됩니다.

1. 안정적인 원단(데님/캔버스)에서도 갭이 나나요?
   • 예: 디지타이징 이슈 가능성이 큽니다. 위 단계대로 수정하세요.
2. 불안정 원단(저지/피케)에서만 갭이 나나요?
   • 예: 안정화 이슈 가능성이 큽니다. Tearaway보다 Cutaway가 유리할 수 있고, 필요 시 스프레이 접착 등도 검토 포인트입니다.
3. 디자인 주변에 번들거리는 ‘후프 자국(틀 자국)’이 보이나요?
   • 예: 후핑이 과격해 원단이 늘어난 뒤 되돌아오며 틈이 생길 수 있습니다.
   • 해결: 플로팅을 시도하거나 자석 자수 후프로 압박을 줄이면서 고정력을 확보하는 방법을 고려하세요.

마무리: 풀 보정과 외곽선 두께로 정합 여유 만들기

1) Absolute Pull Compensation 0.3mm 적용

강의자는 언더레이에 Absolute Pull Compensation 0.3mm를 적용합니다.

Absolute vs Percent:

• Percent: 오브젝트 크기에 따라 증가량이 달라집니다(가변).
• Absolute: 크기와 무관하게 가장자리에 고정값(예: 0.3mm)을 더합니다.
• 권장: 갭 수정 목적이라면 Absolute가 예측 가능해 유리합니다.
  
  주의

  과도한 풀 보정(예: 0.6mm 이상)은 디자인이 ‘살찐 것처럼’ 보이거나 왜곡될 수 있습니다.

2) 외곽선 두께 125%로 ‘안전 마진’ 확보

마지막으로 검정 외곽선(컬럼/새틴 계열)을 선택해 두께를 125%로 올립니다.

이유: 이건 편법이 아니라 공정 설계입니다. 외곽선을 약간 두껍게 하면 남아 있을 수 있는 미세 갭을 시각적으로 커버하고, 기계 정합 오차에 대한 허용 공차가 생깁니다.

셋업(신뢰도 높은 테스트 봉제 방법)

디지타이징 수정이 좋아도 테스트 조건이 흔들리면 결론이 틀어집니다.

권장 테스트 조건:

• 속도: 가능하면 낮추세요. 1000 SPM이 가능한 기계라도 테스트는 600–700 SPM으로 진행하면 원단 변형이 줄어듭니다.
• 스태빌라이저: 니트 테스트는 Cutaway가 유리합니다. Tearaway는 영구 지지력이 부족해 갭 재발이 쉬울 수 있습니다.

테스트 셔츠 1장 후핑에 15분씩 걸리면 비용이 새는 구조입니다. hooping station for embroidery machine는 셔츠 #1과 #50의 후핑 장력/위치를 동일하게 만들어 재현성을 높이는 표준 장비로 많이 쓰입니다.

체크리스트(셋업)

• 원단: 실패 샘플과 동일 소재(티셔츠 디자인을 펠트에 테스트하지 않기).
• 속도: 600–700 SPM 제한.
• 실 경로: 꼬임/걸림 없음, 콘이 안정적으로 서 있음.
• 후핑: ‘드럼 스킨’처럼 팽팽하되, 결이 늘어날 정도로 과장력은 금지.

작업(Floriani 내부 단계 요약)

1. 진단: Slow Redraw로 푸시 방향 확인.
2. 분리: 수리 레이어용 새 컬러 추가.
3. 트레이스: Run 툴로 외곽 경계(안쪽) 한 바퀴.
4. 언더레이 면: Complex Fill로 갭 구간을 덮는 형태 생성.
5. 홀: 'H'로 내부 요소(자동차 등) 홀 생성.
6. 각도: Shape 툴로 윗채움 대비 약 90° 교차.
7. 밀도: Properties에서 1.5mm–2.0mm로 오픈.
8. 엣지: Edge Type을 Square로 변경.
9. 시퀀스: 언더레이를 Position 1로 이동.
10. 흐름: Start/Stop을 형태의 반대쪽 끝으로 이동(예: 아래→위).
11. 오버랩: Absolute Pull Comp 0.3mm 적용.
12. 마감: 외곽선 두께 125%로 증가.

체크리스트(작업)

• 방향: 언더레이가 윗채움과 교차(크로스)하나요?
• 밀도: 언더레이가 ‘격자’처럼 열려 있나요(과밀도 아님)?
• 순서: 주황 레이어가 가장 먼저 봉제되나요?
• 흐름: 언더레이가 아래→위로 매끈하게 진행하나요?
• 커버: 갭이 생긴 영역이 새 형태로 충분히 덮이나요?
• 외곽: 외곽선이 미세 오차를 덮을 만큼 두껍나요?

품질 체크(‘좋은 결과’의 기준)

시작 버튼을 누르기 전, 시뮬레이터를 마지막으로 확인하세요.

• 리지 없음: 언더레이가 솟아 보이거나 가운데가 밀리지 않아야 합니다.
• 튀어나옴 없음: 언더레이가 검정 외곽선 밖으로 삐져나오지 않아야 합니다.
• 이동 깔끔: 좌우로 불규칙하게 점프하는 이동이 최소여야 합니다.

상업 라인에서 매일 반복한다면, 일관성이 곧 수익입니다. 많은 공방/업체가 자석 후프 스테이션 워크플로를 속도뿐 아니라 재현성 때문에 도입합니다. 작업자 ‘손힘’ 변수를 줄여, 사람 실수로 생기는 정렬 불량을 크게 낮출 수 있기 때문입니다.

트러블슈팅

증상: 갭이 줄었지만 아직 남아 있음

• 가능 원인: Pull Compensation이 부족함.
• 빠른 해결: Absolute Pull Comp를 0.3mm에서 0.4mm로 소폭 증가.
• 대안(자재): 수용성 토핑을 한 겹 올려 스티치가 원단에 파묻히는 것을 줄입니다.

증상: 언더레이가 외곽선 밖으로 보임

• 가능 원인: Pull Comp가 과하거나, 외곽선이 얇음.
• 빠른 해결: Pull Comp를 0.2mm로 낮추거나, 언더레이 노드를 약간 안쪽으로 당겨 정리합니다.

증상: ‘버드네스팅’(원단 아래 실뭉침)

• 가능 원인: 시작 시 실 꼬리를 잡지 않았거나, 장력이 풀려 있음.
• 빠른 해결: 시작 3–5땀 동안 윗실 꼬리를 반드시 잡아주세요. 또한 노루발이 실제로 내려가 장력 디스크가 물리는지 확인하세요.

증상: 외곽선이 안 붙고 어긋남(정렬 불량)

• 가능 원인: 후핑 중 원단이 자수틀에서 미끄러짐.
• 해결: 내측 링에 바인딩 테이프를 감아 마찰을 올리거나, 고정력이 더 안정적인 자석 후프를 고려하세요.

결과 & 상업용 업그레이드 관점

위 수정 후에는 ‘힘으로 버티는’ 방식이 아니라, 구조적으로 원단을 잡아주는 파일에 가까워져야 합니다.

이 문제가 반복된다면, 공정/장비도 함께 점검하세요.

• 후핑이 들쭉날쭉? hoopmaster 계열 지그/고정구는 정렬과 장력 편차를 줄이는 데 도움이 됩니다.
• 틀 자국/핀치가 심함? 자석 프레임/후프는 민감 소재에서 압박 변형을 줄이는 선택지입니다.
• 다운타임이 큼? 수동 실갈이로 멈추는 시간이 많다면, 다침 자수기 플랫폼이 생산 흐름을 유지하는 데 유리합니다.

자수는 50%가 아트, 50%가 엔지니어링입니다. 이번에는 엔지니어링 쪽을 제대로 잡았습니다.