BAI Mirror 1501 설치·실끼우기·첫 H 테스트: 언박싱부터 첫 스티치까지 실전 가이드

BAI Mirror 1501로 업그레이드한 이유

상업용에 가까운 다침 자수기(멀티니들 자수기) 업그레이드는 ‘새 장비’의 설렘보다 처리량(throughput), 일관성, 그리고 설치 후 바로 판매 가능한 품질까지 도달하는 속도가 핵심입니다.

영상에서 제작자는 기존 BAI 1201에서 신형 Mirror 모델로 넘어가면서 12바늘→15바늘로도 업그레이드합니다. 바늘 수 증가는 특히 색상 변경이 잦은 작업(로고, 팀웨어, 소량 의류 생산)에서 체감이 큽니다. 생산 관점에서는 실 교체/재실끼우기 횟수가 줄어 작업 중단이 감소하고, 무엇보다 재실끼우기 때마다 생기기 쉬운 가이드 누락·장력 편차 같은 인적 변수를 줄이는 데 도움이 됩니다.

15바늘 자수기를 알아보는 중이라면, 이 글은 영상에 나온 ‘첫날 커미셔닝(commissioning)’ 흐름—배송, 개봉, 스탠드 조립, 수평, 모자→평자수 전환, 실끼우기, 저지 스크랩으로 내장 H 테스트—를 그대로 따라갈 수 있게 정리한 것입니다.

시작 전에 한 가지 관점만 바꾸세요. 언박싱 날은 ‘개봉 이벤트’가 아니라 ‘설치 검수 공정’입니다. 천천히 하면 오히려 빨라집니다. 목표는 속도가 아니라 안정성·재현성·기준 샘플 확보입니다. 이 기준이 있어야 이후 조정(장력/속도/스태빌라이저)을 해도 원인을 추적할 수 있습니다.

배송 및 개봉(언크레이팅) 프로세스

화물 배송은 그 자체로 작은 프로젝트입니다. 영상에서는 나무 크레이트가 집 앞 드라이브웨이에 도착하며, 제작자는 배송 전/당일에 기사에게 연락을 받는 흐름을 언급합니다.

Step 1 — 크레이트를 열기 전에 설치 위치부터 준비합니다

제작자는 기존 장비 옆 공간을 비워 나란히 배치(side-by-side)할 계획을 세우고, 바닥이 살짝 꺼진 구간이 있어 수평계와 조절발을 써야 한다고 말합니다.

언크레이팅 전 체크포인트:

• 문/통로 폭 확인: 정확한 실측이 우선입니다. 포장 제거 전후로 통과 폭이 달라질 수 있으니, ‘문틀 폭’과 ‘회전 동선(코너)’까지 확인하세요.
• 바닥 안정성: 바닥이 탄성이 있으면(흔들리는 목재 바닥 등) 진동이 증폭되어 스티치 품질과 정렬(맞춤)에 악영향을 줍니다.
• 후면 작업 공간: 유지보수/청소/밑실 교체를 위해 장비 뒤쪽에 최소한의 작업 공간을 확보하세요(영상에서도 설치 후 뒤쪽에 실 스탠드/정리 작업이 이어집니다).

기대 결과: 스탠드를 굴려 넣고 바로 잠금/고정해도 흔들림 없는 설치 상태를 만들 수 있는 ‘정리된 작업 구역’이 확보됩니다.

Step 2 — 힘으로 뜯지 말고, 통제된 방식으로 개봉합니다

영상에서는 빠루(크로우바)로 나무 크레이트를 들어 올려 개봉합니다.

현장 팁: 크레이트를 제끼는 순간 목재와 못이 ‘튕기듯’ 풀릴 수 있습니다. 소리(삐걱임→퍽)와 반동을 예상하고, 몸 중심이 무너지지 않게 자세를 잡으세요. 촬영을 하더라도 무리한 각도 때문에 자세를 망치면 위험합니다.

Step 3 — ‘배송’ vs ‘창고 픽업’을 초기에 결정합니다

댓글에서는 “창고에서 직접 픽업하니 배송보다 훨씬 저렴했다”는 반응이 있었고, 제작자는 편의상 자택 배송을 선택했습니다. 둘 다 선택지지만 준비물이 달라집니다.

결정 기준(현장식 ‘몸 vs 비용’ 룰):

• 기준 A(픽업): 적재 가능한 차량/트레일러, 결박 스트랩, 그리고 안전하게 들어 옮길 수 있는 인력이 확보되어 있다면 비용을 절감할 수 있습니다.
• 기준 B(배송): 인력 확보가 어렵거나 허리/좌골신경통 등 신체 부담을 줄여야 한다면 배송비(리프트게이트 포함)가 더 합리적일 수 있습니다.

스탠드 조립과 본체 올리기

영상에서는 바퀴 달린 헤비듀티 스탠드를 조립한 뒤, 두 사람이 함께 본체를 들어 스탠드 위에 올립니다.

Step 4 — 본체를 올리기 전에 스탠드를 ‘완조립’합니다

스탠드는 볼트 체결 방식이며, 영상에서 렌치/육각 공구 사용이 보입니다.

체크포인트:

• 흔들림 테스트: 본체를 올리기 전, 스탠드에 체중을 실어 보거나 강하게 눌러 유격/삐걱임이 있으면 재체결하세요.
• 캐스터(바퀴) 잠금 방향: 잠금 레버가 바깥쪽으로 향해 작업 중 쉽게 잠글 수 있어야 합니다.
• 베이스 평면: 스탠드 자체가 비틀려 있으면, 나중에 조절발로 수평을 잡아도 진동 문제가 남습니다.

기대 결과: 스탠드가 ‘피벗(흔들리는 축)’이 아니라 단단한 앵커 역할을 합니다.

Step 5 — 들어 올리기는 ‘계획’이 먼저입니다(최소 2인)

제작자는 “허리가 아니라 다리로 들어 올렸다”고 강조하며, 둘이서 천천히 진행해 설치했다고 말합니다.

영상에서 확인할 포인트: 손을 잡는 위치는 금속 섀시(프레임)여야 합니다. 커버/가이드/약한 부품을 잡고 들면 파손 위험이 큽니다.

체크포인트:

• 구호(호흡) 맞추기: 한 사람이 “준비-들기-이동-내리기”를 콜합니다.
• 상판 정리: 스탠드 상판 위에 공구/볼트가 남아 있지 않게 완전히 비우세요.
• 수직으로 내리기: 무게를 든 상태에서 옆으로 비틀면 부상 위험이 급증합니다. 가능한 한 수직 하강으로 안착시키세요.

기대 결과: 본체가 스탠드의 진동 완충부에 정확히 안착되어, 운전 시 ‘덜컹’이 아니라 ‘웅—’ 하는 안정적인 소리가 납니다.

Step 6 — 수평 잡기(스티치 품질의 바닥 공정)

영상에서 제작자는 남편과 함께 두 대 모두 수평을 잡았고, 조절발이 있다고 언급합니다.

왜 수평이 중요한가: 다침 자수기는 운전 중 일정한 진동 패턴이 생깁니다. 설치가 기울어져 있으면 장비가 미세하게 ‘걷는’ 현상이 생기고, 그 진동이 바늘바/프레임에 전달되어 정렬(맞춤) 오차로 이어질 수 있습니다.

감각 체크:

• 수평계를 작업면(가능하면 바늘판 주변의 평면)에 올려 확인합니다.
• 조절발로 버블을 중앙에 맞춥니다.
• 캐스터 잠금 후 상부를 잡고 흔들어 유격이 없는지 확인합니다.

기대 결과: 운전 시 ‘덜그럭’이 아니라 일정한 허밍(저진동)으로 느껴집니다.

핵심 개선점: 조명, 화면, 그리고 15바늘

스탠드 설치 후 제작자는 조명이 훨씬 밝아졌고, 터치스크린 인터페이스가 현대적으로 바뀌었다고 강조합니다.

조명: 품질 검수는 ‘보이는 것’에서 시작합니다

영상에서 조명 개선을 큰 장점으로 언급합니다.

현장 관점: 자수는 밀리미터 단위 작업입니다. 어두우면 밑실 뭉침(버드네스트)이나 실 끌림을 늦게 발견해 불량이 커집니다. 밝은 LED는 문제를 ‘초기’에 보이게 해 불량을 줄입니다.

터치스크린: 첫날은 ‘메뉴 탐험’보다 기본 동작부터

제작자는 컴퓨터(화면)가 완전히 달라져서 더 알아봐야겠다고 말합니다.

실전 팁: 첫날에는 메뉴를 깊게 파지 말고, 최소 3가지만 확보하세요: 디자인 불러오기, 컬러(바늘) 설정, 속도 제한. 기준 스티치아웃이 먼저이고, 세부 파라미터(트림 길이 등)는 기준 샘플 확보 전에는 공장값을 유지하는 편이 안전합니다.

15바늘: 실 배치를 ‘작업 라인’처럼 설계합니다

15바늘 헤드는 실 세팅 방식 자체가 달라집니다. 소규모 스튜디오에서 bai 자수기를 운용한다면, 자주 쓰는 색을 고정해 두는 ‘표준 랙’을 만들어 두세요. 예를 들어 자주 쓰는 기본색을 앞 번호에 고정하면, 작업마다 실 교체 시간이 줄어듭니다.

H 테스트 실행: 첫 스티치 결과

제작자는 내장 H 테스트를 사용하며, 모자 드라이버를 제거하고 튜블러 암을 장착한 뒤 15바늘을 모두 실끼우기 하고, 저지 스크랩 원단으로 테스트를 진행합니다.

Step 7 — 모자에서 평자수로 전환(모자 드라이버 제거 → 튜블러 암 장착)

영상에서 공장 장착된 모자 드라이버를 제거하고 튜블러 암을 ‘딸깍’ 끼우는 장면이 나옵니다.

체크포인트:

• 고정 볼트/나사 위치 파악: 드라이버 고정 부위를 먼저 확인하고 공구를 준비합니다.
• 간섭 확인: 튜블러 암 장착 후, 간섭(어딘가 닿아 마찰)이 없는지 눈으로 확인하세요.

기대 결과: 평자수/튜블러 작업 모드에서 마찰 없이 부드럽게 운전됩니다.

자주 전환할 계획이라면 bai 모자 자수 후프 교체 루틴을 본인 장비 기준으로 메모해 두세요. 드라이버 장착이 어긋나면 모자 작업에서 흔들림(플래깅) 문제가 커질 수 있습니다.

Step 8 — 15바늘 전체 실끼우기(첫날 스트레스 1순위)

제작자는 실끼우기에 시간이 꽤 걸렸다고 말하며, 상단에 번호 표기가 있어 실 위치를 매핑하기 좋다고 언급합니다.

기술자식 감각 체크(‘치실 느낌’): 실끼우기는 단순히 구멍을 통과시키는 게 아니라, 장력 디스크에 실이 제대로 ‘앉는지’가 핵심입니다.

• 손 느낌: 장력 구간을 통과할 때 ‘치실로 빡빡한 치아 사이를 통과시키는’ 정도의 부드러운 저항감이 있어야 합니다.
• 소리/감각: 체크 스프링 구간에서 걸리는 느낌이 없으면 장력이 0에 가까워져 밑실 뭉침이 쉽게 발생할 수 있습니다.

첫날에 빠지기 쉬운 준비물(영상 흐름 기반):

1. 니들 선택: 저지처럼 니트 계열은 상황에 따라 니들 타입 선택이 중요합니다.
2. 폴리에스터 자수실: 영상에서도 폴리 실을 사용합니다.
3. 스태빌라이저(백킹): 영상에 백킹/스태빌라이저가 언급됩니다.
4. 가위/니퍼: 실 정리용.
5. 오일: 제작자가 오일링을 언급합니다. 첫 운전 전후로 기본 점검 루틴을 잡아두세요.

준비 체크리스트(Prep 종료)

• 설치 공간 정리 및 후면 작업 동선 확보.
• 스탠드 잠금 및 수평 확인(흔들림 없음).
• 모자 드라이버 제거, 튜블러 암 완전 장착.
• 오일링/기본 점검 루틴 확인(제작자도 오일링 언급).
• 테스트 원단(저지) 및 스태빌라이저 준비.

Step 9 — 저지 스크랩 후핑 및 스태빌라이저 적용

제작자는 파란색 기본 자수틀을 사용하고, 프린트 때문에 저지 스크랩을 ‘뒤집어서’ 끼웠다고 말합니다.

니트(저지)에서 생기는 대표 문제: 후핑 자국 + 변형 저지는 신축성이 있어, 일반 플라스틱 자수틀(나사 조임 방식)로 ‘팽팽하게’ 당겨 고정하면 원단이 늘어난 상태로 박음이 진행됩니다. 탈틀 후 원단이 원래대로 돌아가면서 디자인이 울거나 주름(퍼커링)으로 보일 수 있습니다.

원단 → 스태빌라이저 선택(현장형 분기):

• 안정적인 직물(캔버스/데님 등) → 테어어웨이 1~2겹
• 불안정한 니트(저지/기능성 원단) → 컷어웨이(메쉬 포함) 계열이 일반적으로 더 안정적
• 파일이 높은 소재(타월/플리스) → 컷어웨이 + 수용성 토퍼

도구 업그레이드 관점(통증 줄이기): 후핑 나사 조임이 힘들거나, 얇고 민감한 원단에서 후핑 자국이 반복된다면 ‘기술 부족’보다 툴링 문제인 경우가 많습니다. 이때 현장에서는 bai 자수기용 자석 자수 후프 같은 자석 방식으로 전환해 클램핑 압력을 균일하게 만들고, 손목 부담과 자국을 줄이기도 합니다.

Step 10 — H 테스트 시작: 소리 + 스티치 형성 관찰

제작자는 물리 버튼(초록 Start)을 누르고, 이전보다 훨씬 조용하다고 즉시 말합니다.

첫 테스트에서의 관찰 포인트:

• 소리 체크: 일정한 리듬의 구동음이 나야 합니다. 금속이 부딪히는 듯한 날카로운 소리가 나면 즉시 정지하고 간섭 여부를 확인하세요.

기대 결과: H 글자의 새틴(사틴) 컬럼이 깔끔하게 형성되고, 가장자리가 들쭉날쭉하지 않아야 합니다.

Step 11 — 글자 사이마다 ‘정지(Stop)’를 넣어 중간 검수합니다

제작자는 새 인터페이스에서 ‘아플리케 꽃(플라워) 심볼’을 사용해 각 H마다 스톱을 넣었다고 설명합니다.

왜 스톱이 유용한가: 한 번에 길게 돌리는 대신, 중간중간 멈춰서 확인할 수 있는 검수 포인트가 생깁니다. 스톱마다 자수틀을 뒤집어 밑면을 확인하세요.

• 밑면(밑실) 비율 체크: 이상적인 경우 밑면에서 밑실이 중앙에 적당히 보이고, 양쪽은 윗실이 잡아주는 형태가 됩니다.
• 밑면에 윗실만 과도하게 보이면 윗장력이 느슨하거나 밑실 장력이 강할 수 있습니다.
• 밑면에 밑실이 과도하게 보이면 윗장력이 강하거나 밑실 장력이 약할 수 있습니다.

Step 12 — 저지에서 ‘장력이 타이트해 보임’을 과잉 해석하지 않습니다

첫 구동에서 제작자는 장력이 타이트한 것 같다고 느끼지만, 곧 저지 원단 특성 때문일 수 있다고 정리합니다.

기술자처럼 읽는 순서: 디지털(설정)보다 물리(원단/경로)를 먼저 의심하세요.

1. 원단/스태빌라이저 영향인가? 저지는 쉽게 울 수 있습니다.
2. 실 경로 문제인가? 스풀에서 걸리거나 가이드 누락이 없는지 확인합니다.
3. 그 다음에야 장력 노브를 만집니다.

마무리: 첫날 결과, 할인 코드, 그리고 다음 단계

제작자의 결론은 명확합니다. 설치는 비교적 직관적이었고, 구동이 매끄러웠으며, 첫 스티치아웃은 약간의 편차만 있을 뿐 전반적으로 매우 만족스럽다고 말합니다.

‘약간의 편차’는 현장에서는 ‘튜닝’입니다

제작자는 어떤 글자는 조금 타이트하고, 어떤 글자는 조금 루즈해 보인다고 말합니다. 현장에서는 이를 튜닝 구간으로 봅니다. 새 장비는 초기 구동에서 감각이 달라질 수 있으니, 기준 샘플을 확보한 뒤 한 번에 하나씩만 변수를 바꾸는 방식이 안전합니다.

트러블슈팅: ‘저비용→고비용’ 순서로 접근합니다

문제가 생기면 아래 순서대로 확인하세요. 처음부터 “설정 변경”으로 뛰지 않는 것이 핵심입니다.

설치 체크리스트(Setup 종료)

• 스탠드 조립 완료, 캐스터 잠금, 흔들림 테스트 통과.
• 본체 안착 확인.
• 수평계로 수평 확인.
• 실 경로 점검(가이드 누락/걸림 없음).
• 보빈/훅 주변 청결 및 오일링 루틴 확인.

운전 체크리스트(Operation 종료)

• 테스트 원단(저지)과 스태빌라이저 준비.
• 첫 스티치 구간에서 소리/진동 이상 유무 관찰.
• H 테스트 결과를 날짜/원단/조건과 함께 보관(기준 샘플).

댓글에서 드러난 ‘현장형 주의 포인트’

• 할인 코드 타이밍: 주문 후에 코드를 알게 되어 아쉬웠다는 반응이 있었고, 반대로 구매 전에 채널을 언급해 $100 혜택을 받았다는 반응도 있었습니다. 프로모션은 시점에 따라 달라질 수 있으니, 큰 장비 구매 전에는 판매처에 현재 적용 가능 여부를 확인하는 편이 안전합니다.
• 리프팅 난이도: 영상이 빠르게 편집되어 ‘쉬워 보이지만 실제로는 무겁다’는 반응이 있었습니다. 실제 작업에서는 속도를 줄이고, 2인 이상, 안전 자세로 진행하세요.
• 후핑 업그레이드 관심: 시청자들이 bai용 mighty hoops 자수 후프 같은 도구를 언급했습니다. 생산성을 올릴 때는 후핑 공정이 병목이 되기 쉬워, hoop master 자수 후프 스테이션 같은 자수용 후프 스테이션 개념도 함께 검토 대상이 됩니다(반복 작업에서 위치 정렬을 일정하게 만드는 목적).

실전 업그레이드 경로(병목 제거 관점)

자수는 ‘병목을 하나씩 제거하는 과정’입니다.

1. 기술 병목: 스태빌라이저/원단 이해와 기준 테스트(H 테스트)로 해결합니다.
2. 세팅 병목: 후핑 도구 업그레이드로 해결합니다. 자석 자수 후프는 후핑 자국과 손목 부담을 줄이고 로딩 속도를 올리는 데 도움이 될 수 있습니다.
3. 용량 병목: 장비 증설로 해결합니다. 두 대를 병행 운용하면 효율이 올라가며, 바늘 수 증가(예: 12→15)는 색상 변경이 많은 작업에서 특히 유리합니다.

결과: 여러분이 재현해야 하는 ‘첫날 목표’

같은 순서로 진행하면, 첫날에 최소한 아래를 확보할 수 있어야 합니다.

• 장비가 흔들리거나 ‘걷지’ 않는 수평/고정 상태
• 평자수(튜블러) 구성으로 정상 전환 완료
• 이후 비교 기준이 되는 H 테스트 ‘골든 샘플’ 확보

기준 샘플을 저장해 두고, 변수를 한 번에 하나씩만 바꾸면 초보 오너가 가장 많이 빠지는 함정—여러 변수를 동시에 건드려 원인을 못 찾는 상황—을 피할 수 있습니다. 15바늘 환경에 오신 것을 환영합니다.