Resizing auf Ricoma, Usha/Janome oder HSW: Warum die Stichzahl gleich bleibt (und wie du dünne, unsaubere Stickerei vermeidest)

Wenn du schon einmal vor deiner Stickmaschine standest und ein Kunde (oder ein Freund) auf das Display zeigt und sagt: „Kannst du das Logo nicht einfach ein bisschen größer machen?“, kennst du den Druck. Du willst Ja sagen. Du willst schnell sein. Du drückst auf (+), bis es optisch passt.

Aber es gibt einen gefährlichen Mythos in unserer Branche, der still und leise Marge frisst und teure Ware ruiniert: die Annahme, dass das Skalieren an der Maschine automatisch Stiche hinzufügt.

Im begleitenden Video macht der Presenter daraus ein Quiz und zeigt die unbequeme Wahrheit auf mehreren Maschinenoberflächen. Die Antwort ist False. Wenn du ein Design am Bedienpanel vergrößerst, bleibt die Stichzahl in der Regel exakt gleich. Die Maschine „streckt“ lediglich die vorhandene Stichstruktur.

Das Ergebnis: Die Dichte fällt ab, der Stoff scheint durch, und die Stickerei wirkt billig. Ich führe dich durch das Warum, zeige dir, wie du es mit eigenen Augen am Screen überprüfst, und wann – und wie – du deine Tools/Workflows so umstellst, dass diese Fehler in der Produktion nicht mehr passieren.

Der Mythos „Größer = mehr Stiche“ (Ricoma/Usha/HSW – unter Zeitdruck tappen viele in die Falle)

Die Quizfrage aus dem Video ist genau die, die ich in jeder stressigen Werkstatt höre: „Wenn ich das Design an der Maschine größer mache, steigt dann die Stichzahl?“ Viele Kommentare antworten „True/Yes“ – und genau deshalb ist das Thema so wichtig. Die Wahrheit lernen viele erst, wenn eine dünne Füllfläche oder eine schwache Satinkante ein Spezialteil ruiniert, das sich nicht einfach ersetzen lässt.

Die Realität, die das Video zeigt: Beim Skalieren an der Maschine ändert der Controller die physische Größe, rechnet aber die Stichdichte nicht neu. Er „denkt“ nicht wie eine Digitalisierungssoftware – eher wie ein Projektor, der nur zoomt.

Wenn du auf modernen Industrie-Stickmaschinen produzierst, ist das so ein „kleiner“ Einstellfehler, der schnell zu stundenlangem Auftrennen oder zu Reklamationen führt.

Die „unsichtbare“ Vorbereitung, bevor du Scale X/Y anfasst (Stickrahmen, Stickvlies und ein schneller Realitätscheck)

Bevor du überhaupt den Resize-/Scale-Button drückst – besonders auf einem fertigen Kleidungsstück – lohnt sich ein kurzer „Pre-Flight“-Ablauf. On-Machine-Skalierung bringt zwei typische Risiken mit: zu geringe Dichte (beim Vergrößern) und „bulletproof“/überharte Dichte (beim Verkleinern).

Was das Video zeigt (und was du in der Praxis sofort mitdenken solltest)

Das Video fokussiert den Screen-Beweis (Stichzahl ändert sich nicht). In der Werkstatt siehst du die Qualitätsprobleme oft erst nach Start.

• Skalierst du nach unten, packst du dieselbe Stichmenge in weniger Fläche: Das wird hart, kann Nadeln belasten und Faden reißen lassen.
• Skalierst du nach oben, entstehen Lücken: Füllstiche wirken „durchscheinend“, Satinkanten fransen optisch aus.

Zwei praxisnahe Regeln, die dich absichern:

1. Der 10–20%-Korridor: Für Einsteiger gilt als sichere Daumenregel: Am Panel nicht mehr als 10% bis 20% hoch oder runter skalieren. Alles darüber sollte in Software passieren, damit die Stichberechnung zur neuen Größe passt.
2. Spannungs-Realität: Skalierung verändert die Physik des Stickbilds. Längere Stiche (hoch skaliert) wirken schneller „locker“, kürzere Stiche (runter skaliert) ziehen stärker.

Pre-Flight-Checkliste (VOR dem Skalieren)

• Baseline festhalten: Originale Stichzahl sowie Breite/Höhe am Screen notieren.
• Haptik-Check im Stickrahmen: Auf das eingespannte Material klopfen. Es sollte „trommelig“ klingen. Klingt es dumpf oder wellt sich der Stoff: neu einspannen.
• Nadel-Check: Mit dem Fingernagel am Nadelschaft entlangfahren. Spürst du ein „Haken/Klick“ nahe der Spitze: Nadel wechseln.
• Freigang prüfen: Design manuell nachfahren/trace, damit die neue Größe nicht am Rahmen/Plastik anschlägt.
• Verbrauchsmaterial bereit: Ersatznadeln und Fadenschere/Clipper griffbereit halten.

Warnung: Hände, Schere/Clips und lose Ärmel während Trace/Testlauf konsequent aus dem Nadelbereich fernhalten – gerade wenn du mit Skalierung experimentierst.

Ricoma-Touchscreen-Skalierung: Was sich am Panel ändert (und was nicht)

In der Ricoma-Demo navigiert der Bediener am Touchscreen in den Design-/Setup-/Skalierungsbereich und gibt neue Prozentwerte für X und Y ein. In der Vorschau wirkt das Bordüren-Design größer, und über das Zahlenfeld lassen sich Werte wie 110% eingeben.

Der entscheidende Punkt ist nicht der exakte Menüname (je nach Firmware unterschiedlich), sondern das Verhalten: Die Maschine wendet eine einfache geometrische Skalierung auf die vorhandene Stichkarte an.

Darum können ricoma Stickmaschinen (und ähnliche Systeme) ein Design in der Vorschau größer anzeigen, ohne dass sich das eigentliche „Stich-Rezept“ ändert. Du streckst die Zutaten – der „Geschmack“ (Deckung/Dichte) wird dünner.

Worauf du bei Ricoma-ähnlichen Panels achten solltest

• X/Y-Scale-Felder nehmen Prozentwerte.
• Die Vorschau aktualisiert sich sichtbar.
• Wichtig: Der Controller baut die Datei in der Regel nicht so neu auf wie eine Digitalisierungssoftware.

Wenn dein Ziel „gleiches Aussehen, nur größer“ ist, ist genau hier die Falle: Die Vorschau sieht gut aus, aber die Dichte ist nicht automatisch „mitgewachsen“.

Der Usha/Janome-Beweis: Stichzahl bleibt 20.907 – selbst nach Skalierung auf 112%

Das ist der sauberste Beweis im Video.

Auf dem Usha/Janome-ähnlichen Screen prüft der Bediener zuerst die Designdaten: Datei „RE28b“ mit 20.907 Stichen (ST) und 6 Farben. Danach erhöht er die Skalierung von 100% auf 112% über die „+“-Taste, bestätigt und geht zurück zur Datenseite.

Ergebnis: Die Stichzahl bleibt exakt 20.907.

Das Design ist physisch 12% größer – aber die Maschine hat keinen einzigen Stich hinzugefügt, um die zusätzliche Fläche zu decken. Genau deshalb wirken Füllflächen „durchscheinend“ und Satinsäulen/Kanten unruhig.

Wenn du schon einmal eine Standarddatei oder ein Preset wie das Stickrahmen RE28b-Motiv an der Maschine größer gemacht hast und dich gewundert hast, warum es sichtbar „leichter“ aussieht als vorher: Das ist die Ursache.

Setup-Checkliste (Usha/Janome-Style Verifikation)

• Daten notieren: Design öffnen und die Ausgangs-Stichzahl notieren (z. B. 20.907 ST).
• Größe notieren: Ausgangsmaße festhalten (im Video 7.9" x 11.0").
• Aktion: In Resize/Edit gehen und skalieren (im Video 112%).
• Verifikation: Zur gleichen Info-/Datenseite zurück.
• Erfolgskriterium: Ist die Stichzahl identisch zu deiner Notiz? Wenn Ja, ist die Dichte gesunken. Wenn Nein (Stichzahl steigt), hätte deine Maschine eine seltene Auto-Density-Funktion (unüblich).

HSW / Dahao-Style Industrie-Panel: X=110, Y=110 berechnet die Dichte trotzdem nicht neu

Das Video wiederholt denselben Test auf einem Industrie-Controller (HSW mit Dahao-ähnlicher Oberfläche). Der Bediener wählt X- und Y-Skalierung und tippt jeweils 110 ein.

Wichtig ist wieder die Logik: Industrie-Controller sind in erster Linie „Ausführer“, nicht „Ersteller“. Sie sticken die vorhandene Datei ab. In der Regel haben sie nicht die Aufgabe (und meist auch nicht die Logik), Stichmuster beim Skalieren neu zu generieren.

Egal ob Prosumer-Display oder robustes Industrie-Panel: Skalierung an der Maschine ändert Größe, nicht die Stichberechnung.

Warum Stickerei „dünn“ wird: Stichdichte, Materialverhalten und Einspannqualität

Das Video sagt es direkt: Skalieren an der Maschine „streckt“ Stiche. Übersetzt in das, was du in der Praxis siehst:

So sehen sich „gestreckte Stiche“ an und so sehen sie aus

• Optisch: Lücken/„Zähne“ an Satinkanten; Stofffarbe scheint zwischen Füllreihen durch.
• Haptisch: Das Stickbild wirkt weicher/lockerer statt kompakt und sauber.
• Haltbarkeit: Lange Stiche hängen eher an Knöpfen, Schmuck oder in der Wäsche.

Warum Einspannen beim Vergrößern noch wichtiger wird

Wenn die Deckung sinkt, „verzeiht“ das Stickbild weniger. Jede minimale Bewegung im Material wird sichtbarer, weil weniger Faden die Unruhe kaschiert.

Sauberes Einspannen heißt nicht „maximal fest ziehen“, sondern neutral und stabil. Ist ein T-Shirt im Rahmen überdehnt, stickst du, spannst aus – und der Stoff zieht sich zurück: Falten/Puckering rund ums Motiv.

Genau deshalb ist Einspannen für Stickmaschine in der Praxis oft wichtiger als die reine Maschinen-Geschwindigkeit.

Entscheidungslogik: Material → Stickvlies-Auswahl

Nutze diese Logik, um Passung und Deckung zu schützen.

START: Was ist dein Material?

1. Stabil/Gewebt? (Denim, Canvas, Twill, Arbeitskleidung)
   • Ja: Tearaway (2.5oz) oder Medium Cutaway.
   • Nein: Weiter mit Schritt 2.
2. Dehnbar/instabil? (Performancewear, T-Shirts, Strick)
   • Ja: MUSS Cutaway (2.5oz–3.0oz). Das Vlies gibt Struktur, die der Stoff nicht hat.
   • Nein: Weiter mit Schritt 3.
3. Strukturiert/hochflorig? (Handtücher, Fleece, Piqué-Polos)
   • Ja: Cutaway (unten) + wasserlöslicher Topper (oben). Der Topper verhindert, dass (jetzt weniger dichte) Stiche im Flor versinken.
   • Nein: Standard-Backing.

KRITISCHER CHECK: Skalierst du an der Maschine >10% nach oben?

• Ja: Stabilisierung „eine Stufe stärker“ wählen, weil das Stickbild weniger verzeiht.

Wann Skalieren an der Maschine „okay“ ist (und wann es zur Kostenfalle wird)

Dass trotzdem viele am Panel skalieren, hat einen Grund: Geschwindigkeit. Entscheidend ist, deine „Safe Zone“ zu kennen.

Meist vertretbar (Safe Zone)

• +/- 5% bis 10%: Oft optisch kaum sichtbar.
• Einfache Laufstiche: Konturen/Quiltlinien tolerieren Skalierung eher.
• Platzierung: Minimal anpassen, um z. B. in eine Taschengröße zu passen.

Hohes Risiko (die Falle)

• Große Füllflächen (Tatami): Werden beim Vergrößern schnell „gitterartig“.
• Satin-Schrift/Logos: Kanten verlieren Schärfe, wirken gezackt.
• Starkes Verkleinern (>10%): Kann „bulletproof“ werden: sehr hart, mehr Fadenreibung, mehr Stress für Nadel/Faden/Material.

Wenn die Stichzahl proportional mitwachsen soll, ist die Aussage im Video eindeutig: Du musst in der Digitalisierungssoftware skalieren.

Die Lösung, die wirklich funktioniert: Skalieren in Digitalisierungssoftware (damit Stiche neu berechnet werden)

Die Troubleshooting-Passage im Video bringt Ursache und Lösung auf den Punkt:

• Problem: Zu geringe Dichte oder „bulletproof“ Dichte.
• Ursache: Geometrie ändern ohne Stichzahl/Dichte neu zu berechnen (Maschinen-Skalierung).
• Lösung: Design in Software skalieren, die Stich-Eigenschaften versteht und neu generiert.

Software regeneriert die Stichzahl. Wenn du einen Kreis in Software größer machst, werden entsprechend mehr Stiche erzeugt, um die Dichte zu halten.

Praxis-Realitätscheck: Warum so viele „True/Yes“ geantwortet haben

Die Kommentare im Video sind sehr kurz – meist „Yes/True“ – zeigen aber eine typische Wissenslücke: Viele erwarten, dass eine Computer-Stickmaschine „smart“ wie ein Smartphone ist und ein „Bild“ versteht.

Merksatz: Die Maschine sieht kein Bild. Sie sieht Koordinaten. Sie sieht „X/Y bewegen, Nadel setzen“. Wenn du skalierst, werden diese Bewegungen nur proportional gestreckt – nicht neu „gedacht“.

Praxis-Hinweis: Wenn du das testest und nach unten skalierst, plane frische Nadeln ein. Hohe Dichte erhöht Reibung und macht Nadeln schneller stumpf.

Upgrade-Pfad: schnelleres Einspannen, sauberere Ergebnisse, mehr Durchsatz

Wenn klar ist, dass Maschinen-Skalierung keine schlechte Datei „rettet“, wird oft sichtbar: Der Engpass ist nicht nur die Datei – es ist der physische Setup.

Wenn Einspannen langsam ist oder Rahmenspuren macht: Tool wechseln, nicht die Handgelenke

Bei Wiederholjobs (Logos, Arbeitskleidung, Teamwear) ist Standardisierung beim Einspannen einer der schnellsten Qualitätshebel. Klassische Schraubrahmen können Rahmenspuren verursachen und belasten bei Serienarbeit die Handgelenke.

• Das Problem: Schraubrahmen brauchen Kraft/Zeit und können Material verziehen.
• Das Kriterium: Wenn du 10+ Teile pro Auftrag machst oder ohne „Zerren“ keine saubere Spannung hinbekommst, lohnt sich ein Upgrade.
• Die Lösung: Viele Profis wechseln auf Stickrahmen für Stickmaschine mit Magnetkraft. Konkret ermöglichen Magnetrahmen für Stickmaschine ein schnelles, reproduzierbares Klemmen ohne jedes Mal an der Schraube nachzujustieren. Das reduziert Rahmenspuren, weil der Druck eher vertikal und gleichmäßiger wirkt.

Warnung: Magnet-Sicherheit. Das sind keine Kühlschrankmagnete. Industrielle Magnetrahmen enthalten Neodym-Magnete. Quetschungen sind real. Fernhalten von Herzschrittmachern, medizinischen Implantaten, Handys und Kreditkarten. Zwei lose Magnetringe nie unkontrolliert zusammenschlagen lassen – Bruch- und Verletzungsgefahr.

Produktionsdenken: eine gute Datei + eine stabile Einspannmethode

Im kommerziellen Alltag ist die profitable Formel simpel:

1. Eine .DST-Datei, die in Software korrekt auf Größe gebracht wurde (Dichte ist „eingeloggt“).
2. Eine wiederholbare Einspannmethode ohne „Muskelarbeit“.
3. Eine Einspannstation für Stickmaschinen, damit jedes Logo auf jedem Teil an exakt der gleichen Position sitzt.

Operations-Checkliste (dein „bevor ich Start drücke“-Standard)

• Stats prüfen: Stichzahl am Screen checken – hat sie sich verändert?
• Risiko einschätzen: Wenn du am Panel vergrößert hast: Hast du ggf. Topper/Topcoat für bessere Optik auf Strukturstoffen?
• Haptik-Check: Rahmen „trommelt“ das Material stabil?
• Testlauf: Bei Kundenware zuerst auf ähnlichem Restmaterial testen.
• Fadenweg: Fadenlauf prüfen. Niedrige Dichte verzeiht Spannungsprobleme weniger – Schlaufen im Oberfaden sieht man sofort.

Wenn du nur eine Sache aus dem Video mitnimmst, dann diese: Maschinen-Skalierung ändert Abmessungen, nicht die Stichzahl. Nutze Resize am Panel als Komfortfunktion für kleine Korrekturen (1–10%), nicht als Produktionswerkzeug. Wenn es professionell aussehen muss: in Software skalieren, Stabilisierung konsequent wählen und moderne magnetische Einspann-Tools in Betracht ziehen, damit das Materialverhalten reproduzierbar bleibt.

FAQ

• Q: Warum sieht bei Ricoma-Touchscreens eine Füllfläche nach dem Skalieren auf 110% dünn aus, obwohl die Vorschau okay wirkt?
  A: Ricoma-ähnliche On-Screen-Skalierung ändert meist die physische Größe, berechnet aber die Stichdichte nicht neu – dadurch sinkt die Deckung beim Vergrößern.
  • Notiere vor dem Skalieren die Ausgangs-Stichzahl sowie Breite/Höhe auf der Datei-Info-Seite.
  • Skaliere am Panel nur in einem kleinen Bereich (als sicherer Startpunkt: innerhalb von 10–20%) und vermeide große Sprünge bei Kundenware.
  • Unterstütze das Material stärker mit Stickvlies (und nutze bei strukturierten Stoffen ggf. einen wasserlöslichen Topper), weil leichtere Deckung Bewegungen schneller sichtbar macht.
  • Erfolgskontrolle: Satinkanten sollen geschlossen ohne „Zähne“ wirken, Füllflächen dürfen keine Stofffarbe zwischen den Stichreihen zeigen.
  • Wenn es weiterhin nicht passt: Design in Digitalisierungssoftware skalieren, damit die Stichzahl für die neue Größe neu generiert wird.
• Q: Warum bleibt bei Usha/Janome-Panels die Stichzahl (z. B. 20.907 ST) nach dem Skalieren auf 112% gleich?
  A: Usha/Janome-Controller wenden häufig eine geometrische Skalierung auf die vorhandene Stichkarte an – die Stichzahl kann gleich bleiben und die Dichte sinkt.
  • Schreibe dir die Ausgangs-Stichzahl sowie Breite/Höhe vom Datenscreen auf.
  • Skaliere (Beispiel im Video: 112%) und gehe danach zurück zum gleichen Datenscreen, um zu prüfen, ob sich die Stichzahl verändert hat.
  • Werte „gleiche Stichzahl nach Vergrößern“ als Warnsignal: Das Stickbild wird sehr wahrscheinlich leichter, wenn du nicht in Software skalierst.
  • Erfolgskontrolle: Du kannst das Ergebnis vorhersagen – unveränderte Stichzahl nach Vergrößern bedeutet reduzierte Dichte.
  • Wenn es weiterhin nicht passt: Nicht weiter am Panel „nachregeln“, sondern in Digitalisierungssoftware korrekt skalieren (oder eine passend digitalisierte Datei verwenden), bevor du Kundenware stickst.
• Q: Warum baut ein HSW/Dahao-Style Industrie-Controller bei X=110 und Y=110 die Stichdichte nicht neu auf?
  A: HSW/Dahao-Style Industrie-Panels führen in der Regel die vorhandene Stichdatei aus und „re-digitalisieren“ beim Skalieren nicht.
  • Nutze X/Y-Skalierung am Panel nur für kleine Platzierungsanpassungen, nicht für qualitätskritische Größenänderungen.
  • Fahre das skalierte Design manuell nach (Trace), um Kollisionen mit dem Stickrahmen zu vermeiden.
  • Stabilisiere beim Vergrößern konsequenter, weil geringere Deckung Materialbewegung schneller sichtbar macht.
  • Erfolgskontrolle: Trace läuft frei ohne Rahmenkontakt, und das Stickbild zeigt keine auffälligen Lücken oder ausgefransten Satinkanten.
  • Wenn es weiterhin nicht passt: In Software skalieren, damit die Stichberechnung neu erfolgt.
• Q: Was ist die sicherste Pre-Flight-Checkliste, bevor man ein Stickdesign am Bedienpanel einer Industrie-Stickmaschine skaliert?
  A: Erst Baseline und Sicherheit prüfen, weil On-Machine-Resize zu geringer Dichte (hoch) oder „bulletproof“ Dichte (runter) führen kann.
  • Ausgangs-Stichzahl sowie Breite/Höhe notieren, bevor du Scale X/Y anfasst.
  • Eingespanntes Material abklopfen und bei Bedarf neu einspannen; Ziel ist neutrale, stabile Spannung (nicht überdehnt).
  • Nadel prüfen (Fingernageltest am Schaft); bei „Haken/Klick“ nahe der Spitze die Nadel ersetzen.
  • Das skalierte Design manuell nachfahren (Trace), um Rahmenkontakt auszuschließen.
  • Erfolgskontrolle: „Trommel“-Klang beim Klopfen und Trace mit sicherem Freigang.
  • Wenn es weiterhin kritisch ist: Erst auf ähnlichem Restmaterial teststicken, bevor du Kundenware startest.
• Q: Woran erkennt man, dass das Verkleinern (Scaling DOWN) am Bedienpanel eine Stickerei „bulletproof“ gemacht hat und Nadeln gefährdet?
  A: Wenn die gleiche Stichzahl in weniger Fläche gepackt wird, steigt die Dichte stark – das Stickbild wird steif und störanfällig.
  • Verkleinern am Panel nur in kleinem Bereich (als sicherer Startpunkt: ca. 10–20%) und keine aggressiven Reduktionen.
  • Frühwarnzeichen beobachten: Nadelablenkung, Fadenreißen/Schreddern, ungewöhnlich harter Stichaufbau.
  • Beim Testen dichter Bereiche früher als gewohnt eine frische Nadel einsetzen, weil die Reibung schnell steigt.
  • Erfolgskontrolle: Die Fläche bleibt flexibel und läuft sauber ohne Schreddern.
  • Wenn es weiterhin nicht passt: Nicht weiter am Panel verkleinern, sondern in Digitalisierungssoftware skalieren, damit Stichabstände korrekt neu aufgebaut werden.
• Q: Welches Stickvlies ist beim Vergrößern (Scaling UP) auf T-Shirts aus Strick vs. Handtüchern/Fleece am sinnvollsten – und warum ändert Skalierung den Vliesbedarf?
  A: Vergrößern reduziert die Deckung; dadurch wird Materialverhalten sichtbarer. Auf dehnbaren oder hochflorigen Materialien brauchst du stärkere Stabilisierung, damit Passung und Optik sauber bleiben.
  • Für dehnbare Strickware/Performancewear: Cutaway (im Beitrag genannt 2.5oz–3.0oz), um fehlende Struktur zu ersetzen.
  • Für Handtücher/Fleece/Piqué: Cutaway unten plus wasserlöslicher Topper oben, damit leichtere Stiche nicht im Flor versinken.
  • Wenn du deutlich nach oben skalierst, Stabilisierung „eine Stufe stärker“ wählen, weil das Stickbild weniger verzeiht.
  • Erfolgskontrolle: Füllflächen wirken nicht „see-through“, Kanten bleiben passgenau ohne Verrutschen/Falten nach dem Ausspannen.
  • Wenn es weiterhin nicht passt: On-Machine-Skalierung reduzieren und in Software skalieren, damit die Dichte zur neuen Größe passt.
• Q: Welche Sicherheitsregeln gelten im Nadelbereich bei Trace und Testläufen, wenn man ein Stickdesign am Bedienpanel skaliert?
  A: Hände und Werkzeuge komplett aus dem Nadelbereich halten – ein „kurzer Check“ kann sofort zu Quetschungen oder Nadelbruch führen.
  • Schere/Clips entfernen und lose Ärmel sichern, bevor du Trace/Start drückst.
  • Trace-Funktion nutzen, statt Material in der Nähe der Nadel „zu führen“.
  • Maschine pausieren, bevor du Rahmenposition oder Fadenhandling korrigierst.
  • Erfolgskontrolle: Trace läuft ohne Kontakt, und du greifst nicht in den Nadelbereich, solange die Maschine bewegt.
  • Wenn es weiterhin unsicher ist: Stoppen, neu einspannen und Freigang erneut prüfen – nicht „mit der Hand retten“.
• Q: Welche wichtigsten Sicherheitsmaßnahmen gelten bei Magnetrahmen, wenn man von Schraubrahmen auf Magnetrahmen für Serienlogos umsteigt?
  A: Behandle Magnetrahmen als industrielle Neodym-Werkzeuge – Quetschungen und Geräteschäden sind reale Risiken.
  • Magnetrahmen fernhalten von Herzschrittmachern/Implantaten, Handys und Kreditkarten.
  • Zwei lose Magnetringe niemals unkontrolliert zusammenschlagen lassen; kontrolliert führen, um Bruch und Fingerquetschungen zu vermeiden.
  • Kleidungsstücke mit klarer Handposition laden und Fingerspitzen aus den Klemmstellen nehmen, bevor du die Magnete loslässt.
  • Erfolgskontrolle: Der Rahmen schließt kontrolliert ohne „Schnappen“, und der Stoff wird gleichmäßig geklemmt ohne Ziehen/Überdehnen.
  • Wenn es weiterhin schwierig ist: Lade-Routine verlangsamen und ggf. eine Einspannstation nutzen, um Platzierung und Handling zu kontrollieren.